Suwnica pomostowa jednodźwigarowa FEM Standard 5Ton

Podstawowe komponenty: skrzynia biegów, silnik, przekładnia

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 1 rok

Waga (KG): 5 ton

Kontrola wychodzącej-wideo: zapewniona

Raport z testów maszyn: dostarczony

Jednostki sprzedaży: Pojedynczy przedmiot

Rozmiar pojedynczego opakowania: 600X300X300 cm

Masa całkowita brutto: 200 000 kg

Główne elementy 5-tonowej suwnicy jednodźwigarowej

System można podzielić na cztery główne podsystemy:

1. Konstrukcja mostu

Jest to główna konstrukcja jezdna rozciągająca się na całą szerokość zatoki.

Dźwig główny (pojedyncza belka):Główna belka pozioma obejmująca obszar roboczy. W przypadku nośności 5-ton jest to zazwyczaj walcowana stalowa belka dwuteowa lub, częściej w celu zapewnienia lepszej wydajności, spawany dźwigar skrzynkowy (który zapewnia doskonałą sztywność i odporność na wyboczenie).

Ciężarówki końcowe:Sztywne konstrukcje stalowe umieszczone na każdym końcu głównego dźwigara. Znajdują się w nich koła, łożyska i mechanizmy napędowe umożliwiające poruszanie całym dźwigiem.

Odbojniki/odbojniki do dźwigów:Podkładki gumowe lub poliuretanowe montowane na wózkach końcowych w celu amortyzacji uderzenia, gdy dźwig dotrze do końca pasa startowego.

Silnik podnośnika:Silnik elektryczny zapewniający moc podnoszenia i opuszczania.

Bęben linowy:Cylindryczny bęben, wokół którego nawinięta jest lina stalowa.

Lina stalowa:Wysokowytrzymały, elastyczny kabel, który podnosi ciężar.

 

Blok hakowy:Zespół obejmujący hak ładunkowy, krążki linowe (krążki) i zatrzask haka.

Hamulec:Automatyczny, odporny na awarie-hamulec, który utrzymuje ładunek, gdy silnik wciągnika nie jest włączony.

Rama wózka:Rama podtrzymująca wciągnik, poruszająca się na kołach wzdłuż dolnego pasa dźwigara głównego.

Silnik napędu wózka:Mniejszy silnik elektryczny, który napędza ruch wózka tam i z powrotem po dźwigarze.

3. Układ napędowy wózka końcowego

System ten zapewnia-długi ruch całego żurawia w celu poruszania się po pasie startowym.

Koła napędowe:Zazwyczaj ciężarówka z jednego końca ma koła napędzane silnikiem. W przypadku dźwigu o udźwigu 5-ton jest to często układ napędowy z jednej strony (napęd tylko z jednej strony).

Silniki podróżne:Silniki elektryczne napędzające koła napędowe.

Koła napinające:Koła wózka po przeciwnej stronie, które nie są napędzane, ale po prostu podążają za napędzanym końcem.

Skrzynie biegów:Zmniejsz dużą prędkość silnika elektrycznego do niskiej prędkości i wysokiego momentu obrotowego wymaganego do poruszania dźwigiem.

 

4. System pasów startowych

Jest to stała, nieruchoma konstrukcja, po której porusza się dźwig. Często stanowi część konstrukcji budynku, ale jest krytycznym elementem całego systemu dźwigowego.

Belki pasa startowego:Zazwyczaj belki dwuteowe z szerokimi-kołnierzami-, które są bezpiecznie zamontowane do słupów budynku lub konstrukcji wsporczej. Koła ciężarówki od strony końcowej dźwigu poruszają się po górnym pasie tych belek.

Szyny pasa startowego:Czasami do górnej części belki pasa startowego przyspawana lub przykręcana jest płaska szyna stalowa, aby zapewnić twardą, trwałą powierzchnię toczną i zmniejszyć zużycie kół.

Zatrzymuje się dźwig:Bariery fizyczne na końcach belek pasa startowego zapobiegające zjechaniu dźwigu z toru.

System kolektorów / System festonów:Sposób dostarczania energii elektrycznej do dźwigu.

Szyny przewodzące:Izolowane sztywne pręty zamontowane na całej długości pasa startowego.

Buty kolekcjonerskie:Sprężynowe-podstawy dźwigu, które przesuwają się wzdłuż szyn przewodzących w celu przejęcia mocy.

Feston:Alternatywny system wykorzystujący giętki kabel przewożony na wózku toczącym się wraz z dźwigiem.

.

5. Elektryczny układ sterowania

„Układ nerwowy” żurawia, pozwalający operatorowi kontrolować wszystkie funkcje.

Zawieszka sterownicza / pilot radiowy:

Stacja wisząca:Wisząca jednostka sterująca z przyciskami do sterowania w górę/w dół, przesuwania podnośnika (w lewo/w prawo) i jazdy dźwigiem (do przodu/do tyłu). Jest podłączony do dźwigu za pomocą elastycznego kabla.

Pilot radiowy:Bezprzewodowy nadajnik, który pozwala operatorowi sterować żurawiem na odległość bez fizycznego uwięzi, zapewniając większą mobilność i bezpieczeństwo.

Główny wyłącznik różnicowy:Wyłącznik bezpieczeństwa umieszczony na mostku, całkowicie odcinający zasilanie w celu konserwacji.

Panel sterowania/skrzynka panelu:Zawiera styczniki, przekaźniki przeciążeniowe, przetwornice częstotliwości (przetwornice częstotliwości - zapewniające płynne sterowanie) i inne elementy elektryczne.

Wyłączniki krańcowe:

Górny wyłącznik krańcowy wciągnika:Krytyczne urządzenie zabezpieczające, które automatycznie odcina zasilanie silnika wciągnika, aby zapobiec nadmiernemu{{0}przesuwowi zblocza hakowego i uszkodzeniu wciągnika.

Wyłączniki krańcowe:Automatycznie zatrzymuj dźwig i wózek na krańcach ich ruchu, aby zapobiec kolizjom z ogranicznikami końcowymi.

Podsumowanie: Jak standardy FEM dyktują wybór komponentów

Część	Wpływ klasyfikacji MES
Dźwigar	Rozmiar dlaobciążenia dynamiczne i limity ugięciaokreślonej grupy zadaniowej.
Silnik podnośnika i skrzynia biegów	Wybrane dlapojemność cieplna i żywotnośćdopasowanie grupy obciążenia i spektrum obciążenia.
Hamulce i elektryka	Wybrany dlaminimalna liczba niezawodnych cykli(np. miliony operacji dla MES 3m).
Koła i łożyska	Oceniane dlaobliczone obciążenie koła i całkowity dystans przejazdunad życiem żurawia.

Naszkicować

 

Główny techniczny

 

Kluczowe zalety suwnicy pomostowej jednodźwigarowej FEM o udźwigu 5 ton

1. Koszt-Efektywność (niższa inwestycja początkowa)

To jest najważniejsza zaleta.

Uproszczona struktura:W przypadku tylko jednego dźwigara głównego projekt wykorzystuje mniej stali i zawiera mniej komponentów (np. brak konieczności stosowania drugiego dźwigara, skomplikowane połączenia końcowe dwóch dźwigarów). Przekłada się to bezpośrednio na niższą cenę zakupu.

Obniżone koszty instalacji:Żuraw jest lżejszy i łatwiejszy w montażu, co może skrócić czas i koszty pracy związane z instalacją.

2. Lekka i przestrzenna-wydajna konstrukcja

Wymagania dotyczące niższej wysokości nadproża:Wciągnik jest zazwyczaj montowany bezpośrednio pod dźwigarem (-biegiem górnym), co wymaga mniejszej przestrzeni w pionie (prześwitu) niż suwnica dwudźwigarowa. Jest to kluczowa zaleta w budynkach o niskiej wysokości sufitów.

Zmniejszone obciążenie koła:Ponieważ cały żuraw jest lżejszy, obciążenie przenoszone na konstrukcję nośną budynku (belki lub kolumny toru jezdnego) jest mniejsze. Może to prowadzić do oszczędności w kosztach wzmacniania istniejących konstrukcji lub projektowania nowych budynków.

3. Idealny do lekkich i średnich cykli pracy

Standardowy dźwig-FEM jest klasyfikowany (np. FEM 1Am, 2m) w zależności od jego przeznaczenia. W przypadku 5-tonowego pojedynczego dźwigara obejmuje to zazwyczaj:

Używanie sporadyczne:Idealny dla warsztatów, które nie wymagają ciągłej pracy 24/7.

Standaryzowane przepływy pracy:Doskonały do ​​powtarzalnych zadań, takich jak załadunek/rozładunek maszyn, przenoszenie materiałów w magazynie lub pozycjonowanie komponentów na linii montażowej.

4. Prostota i niezawodność

Łatwiejsza konserwacja:Prostsza konstrukcja mechaniczna i konstrukcyjna oznacza, że ​​jest mniej części do konserwacji i kontroli.

Krótszy czas przestojów:Prostota często prowadzi do wyższej niezawodności i łatwiejszego rozwiązywania problemów.

5. Elastyczność i personalizacja

Pomimo tego, że są to standardowe konstrukcje, żurawie te charakteryzują się dużymi możliwościami adaptacji:

Elastyczność rozpiętości:Można je produkować tak, aby pasowały do ​​szerokiej gamy rozpiętości budynków.

Opcje podnośnika:Można go łączyć z różnymi wciągnikami elektrycznymi o udźwigu 5 ton (linowymi lub łańcuchowymi), aby spełnić określone potrzeby (np. prędkość, precyzja, rodzaj sterowania).

Opcje sterowania:Dostępny ze sterowaniem za pomocą zawieszki-przyciskowej, pilotem radiowym lub obsługą w kabinie.

6. Zgodność i bezpieczeństwo

Zbudowany zgodnie z uznanym standardem:„Standard FEM” jest znakiem jakości. Zapewnia, że ​​żuraw został zaprojektowany z uwzględnieniem odpowiednich współczynników bezpieczeństwa, obliczonych pod kątem ugięcia i zbudowany tak, aby działał niezawodnie w określonej klasie obciążenia.

Zintegrowane funkcje bezpieczeństwa:Wyposażony w standardowe urządzenia zabezpieczające, takie jak ograniczniki przeciążenia, ograniczniki końcowe do jazdy i podnoszenia oraz funkcje zatrzymania awaryjnego.

 

Kluczowe obszary zastosowań

Żuraw tego typu jest koniem pociągowym w branżach, w których wymagany jest wydajny, niezawodny i bezpieczny transport materiałów o masie do 5 ton.

1. Zakłady produkcyjne i montażowe

Automobilowy:Przenoszenie bloków silnika, skrzyń biegów, paneli nadwozia i podzespołów-między stacjami roboczymi na linii produkcyjnej.

Produkcja metalu:Obsługa surowców (kręgi, arkusze stali, pręty), przenoszenie prac w toku--między stanowiskami wykrawania, gięcia i spawania oraz załadunek gotowych produktów.

Maszyny i sprzęt:Pozycjonowanie ciężkich elementów maszyn podczas montażu oraz przy załadunku/rozładunku z maszyn CNC, tokarek i pras.

2. Magazynowanie i logistyka

Miejsca załadunku:Rozładunek ciężkich towarów z ciężarówek i dystrybucja ich do miejsc magazynowania lub postoju.

Powierzchnie magazynowe:Obsługa towarów na paletach, ciężkiego sprzętu i nieporęcznych przedmiotów, które są zbyt ciężkie dla standardowych wózków widłowych.

Centra dystrybucyjne:Przewóz dużych urządzeń, produktów przemysłowych i towarów pakowanych.

3. Stanowiska warsztatowe i konserwacyjne

Warsztaty naprawcze:Pojazdy podnoszące, maszyny rolnicze lub urządzenia przemysłowe w celu kontroli i naprawy.

Działy Utrzymania Ruchu:Demontaż i montaż ciężkich silników, pomp, skrzyń biegów i innych podzespołów maszyn produkcyjnych.

Pomieszczenia narzędziowe:Obsługa dużych form, matryc i osprzętu.

4. Przemysł papierniczy i poligraficzny

Przenoszenie dużych rolek papieru z magazynu do pras drukarskich i przenoszenie gotowych materiałów drukowanych.

5. Małe i średnie-odlewnie

Przenoszenie form, rdzeni i małych-i{1}}średnich odlewów po procesie odlewania.

 

Procedura produkcyjna: 5-tonowa suwnica jednodźwigarowa (norma FEM)

1. Przegląd projektu i zakup materiałów

Wejście:Zamówienie klienta, specyfikacja techniczna i rysunki poglądowe.

Działania:

Finalizacja projektu:Zespół inżynierów finalizuje wszystkie obliczenia projektowe (dla dźwigarów, wózków końcowych, wciągnika itp.) zgodnie ze standardami FEM 1.001 (projektowanie konstrukcyjne) i FEM 9.511 (dźwigi). Dzięki temu żuraw jest przystosowany doKlasa 2 (lekka) / klasa 3 (umiarkowana)obsługa zgodnie z FEM.

Generowanie zestawienia komponentów (BOM):Utwórz pełną listę wszystkich wymaganych surowców (blachy stalowe, profile, pręty) i zakupionych komponentów (wciągniki, silniki elektryczne, koła, skrzynie biegów, panele elektryczne, kable itp.).

Zamawianie materiałów:Kupuj certyfikowane surowce (np. stal S235JR lub Q235B) z certyfikatami huty. Zamów główny zespół wciągnika, silniki jezdne i inne kluczowe komponenty od kwalifikowanych dostawców.

Wyjście:Zatwierdzone rysunki, kompletne BOM i wszystkie materiały/komponenty w magazynie.

2. Wykonanie głównego dźwigara

Jest to najbardziej krytyczny element konstrukcyjny.

Wejście:Blachy i profile stalowe (zwykle stosuje się-belki dwuteowe lub profile skrzynkowe).

Działania:

Cięcie:Blachy stalowe na zaślepki/usztywnienia są przycinane na wymiar za pomocą maszyn do cięcia plazmowego CNC lub płomieniowego w celu zapewnienia precyzji.

Przygotowanie środnika/kołnierza:W przypadku stosowania spawanego dźwigara skrzynkowego należy przygotować blachy środnika i kołnierza. Belka główna (w przypadku zastosowania belki dwuteowej walcowanej-) jest przycinana do wymaganej długości rozpiętości.

Wstępne-montaż i spawanie sczepne:Elementy dźwigara montowane są na płaskiej, poziomej platformie spawalniczej. Przyrządy i mocowania służą do zapewnienia prostoliniowości i prawidłowego pochylenia (wstępnie-ustawione wygięcie w górę, aby przeciwdziałać uginaniu się pod obciążeniem. Komponenty są-spawane na miejscu.

Pełne spawanie:Certyfikowani spawacze wykonują spawanie pełne, ciągłe. Spawanie łukiem krytym (SAW) jest często stosowane w przypadku długich, głównych szwów w celu zapewnienia wysokiej jakości i penetracji. W przypadku innych połączeń stosuje się ręczne spawanie łukowe metalem (MMA) lub spawanie łukiem gazowym (GMAW/MIG).

Łagodzenie stresu (jeśli wymagane):W przypadku większych dźwigów lub określonych klas MES dźwigar może zostać poddany obróbce cieplnej ( odprężanie wibracyjne lub odprężanie termiczne ), aby zminimalizować wewnętrzne naprężenia spawalnicze.

Obróbka:Powierzchnia jezdna wózka podnośnikowego jest obrobiona maszynowo (frezowana lub szlifowana), aby zapewnić gładki i równy tor.

Kontrola jakości (QC):

Kontrola wzrokowa spoin.

Kontrola wymiarowa pod kątem prostoliniowości, pochylenia i prostopadłości.

Badania nie{0}niszczące (NDT):Badania ultradźwiękowe (UT) lub kontrola cząstek magnetycznych (MPI) krytycznych spoin.

3. Wykonanie wózka końcowego (ciężarówki końcowej).

Wejście:Stalowe płyty, wały, koła i łożyska.

Działania:

Wykonanie ramy:Obie ramy boczne wózka końcowego są wycinane i spawane.

Zespół koła:Koła, łożyska i oś są zamontowane w obudowie.

Montaż:Zespoły kół są zamontowane na końcowych ramach wózka. Aby zachować prostopadłość, ramy są połączone półosią lub sztywną sekcją skrzynkową.

Kontrola jakości:Sprawdź ustawienie kół, równoległość osi i płynność obrotu kół.

4. Obróbka powierzchni i malowanie

Wejście:Gotowe dźwigary i wózki końcowe.

Działania:

Przygotowanie powierzchni:Wszystkie elementy są-śrutowane do standardu SA 2.5 (blisko-białego metalu) w celu usunięcia rdzy, zgorzeliny walcowniczej i stworzenia czystej, wyprofilowanej powierzchni zapewniającej przyczepność farby.

Podkładowy:Natychmiast po piaskowaniu nakładany jest-wysokiej jakości, odporny na korozję-podkład epoksydowy.

Warstwa pośrednia i wierzchnia:Po utwardzeniu podkładu nakładana jest warstwa pośrednia i końcowa (zwykle emalia poliuretanowa) w określonym kolorze. Grubość farby mierzy się miernikiem grubości suchej powłoki.

Kontrola jakości:Kontrola wzrokowa pod kątem całkowitego pokrycia, sprawdzenie zacieków/zacieków i sprawdzenie grubości suchej powłoki.

5. Montaż mechaniczny

Wejście:Malowany dźwigar, wózki końcowe, zespół wciągnika i napędy jezdne.

Działania:

Montaż dźwigara do końca wózka:Dźwigar główny jest przykręcany lub przyspawany do wózków końcowych. Aby upewnić się, że wózki końcowe są idealnie ustawione prostopadle do dźwigara, stosuje się wyrównanie laserowe.

Montaż zespołu wciągnika:Elektryczny wciągnik linowy o udźwigu 5 ton montowany jest na ramie wózka dźwigara lub bezpośrednio na dźwigarze (dla prostej, stałej konfiguracji).

Instalacja jednostki napędowej:Instalowane są napędy silnikowe, przekładnie i sprzęgła o długim i poprzecznym przesuwie (jeśli dotyczy).

Instalacja elementów pomocniczych:Zamontuj zderzak/stopery dźwigu, drabinę i pomost konserwacyjny (jeśli występuje).

Kontrola jakości:Sprawdź wszystkie momenty dokręcania śrub, wyrównanie i luzy.

6. Instalacja instalacji elektrycznej

Wejście:Wstępnie-zmontowana konstrukcja dźwigu, panele elektryczne, kable, kolektory i wyłączniki krańcowe.

Działania:

Okablowanie panelu:Główny panel sterowania i stacja podwieszana są okablowane zgodnie ze schematem elektrycznym.

Instalacja korytek kablowych i systemu festonów:Zainstaluj system podawania kabli (często girlandę lub system szyn przewodzących) dla długiego ruchu dźwigu.

Montaż komponentów i okablowanie:Zainstaluj i podłącz wszystkie komponenty:

Wyłączniki krańcowe:Górne/dolne wyłączniki krańcowe podnośnika, wyłączniki krańcowe o długim skoku.

Silniki:Podłącz przewody do silników wciągarki, wózka i mostu.

Kolekcjonerzy:Zamontować główne kolektory mocy (przesuwne lub rolkowe) dla zasilania 3-fazowego.

Kontrola jakości:Testy ciągłości i meggera (rezystancji izolacji) we wszystkich obwodach przed-włączeniem zasilania.

7. Fabryczne testy odbiorcze (FAT)

Przed demontażem do wysyłki przeprowadzany jest pełny test funkcjonalny.

Wejście:W pełni zmontowany dźwig.

Działania (zgodnie z FEM 9.511 i ISO 9927-1):

Kontrola wizualna:Upewnij się, że wszystkie części są prawidłowo zamontowane i zabezpieczone.

Nie-Test obciążenia:Uruchom dźwig, wózek i wciągnik we wszystkich kierunkach, aby sprawdzić płynność działania, nietypowy hałas i prawidłowy kierunek jazdy.

Test obciążenia:

Test obciążenia statycznego:Podnieś ładunek testowy o6,25 tony (125% udźwigu)i przytrzymaj go na bezpiecznej wysokości przez 10 minut. Sprawdź, czy nie występują trwałe odkształcenia lub wady konstrukcji i hamulców.

Test obciążenia dynamicznego:Podnieś ładunek testowy o5,5 tony (110% udźwigu)i wykonywać wszystkie funkcje operacyjne (podnoszenie, opuszczanie, przesuwanie) w celu sprawdzenia wydajności w warunkach dynamicznych.

Testy funkcjonalności:

Sprawdź, czy wszystkie wyłączniki krańcowe działają prawidłowo.

Przetestuj przycisk zatrzymania awaryjnego.

Sprawdź skuteczność hamulców (drogę trzymania i hamowania).

Zmierz prąd silnika i poziom hałasu.

Wyjście:Formalny raport z testów zawierający wszystkie wyniki i certyfikat zgodności.

8. Demontaż, pakowanie i wysyłka

Działania:

Cechowanie:Wszystkie główne komponenty są oznaczone unikalnymi znacznikami odpowiadającymi rysunkom montażowym, co ułatwia ponowny-montaż na miejscu.

Demontaż:Żuraw jest starannie demontowany na logiczne, nadające się do wysyłki pakiety (dźwigar, wózki końcowe, wciągnik, panel elektryczny itp.).

Opakowanie:Komponenty są pakowane w drewniane skrzynie lub na solidnych paletach, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu. Elementy elektryczne owinięte są w wodoodporny materiał.

Dokumentacja:Instrukcje obsługi i konserwacji, certyfikaty testów i listy pakowania są przygotowywane i dołączane do przesyłki.

9. Instalacja i uruchomienie w miejscu instalacji (opcjonalnie, dostarczane przez producenta)

Działania:Zespół producenta lub certyfikowanego instalatora:

Ponownie-zamontuj dźwig na pasie startowym klienta.

Wykonaj kontrolę wyrównania.

Ponownie-podłącz wszystkie systemy elektryczne.

Przeprowadź końcowy test obciążenia-na miejscu i uruchomienie w obecności klienta.

---

Ta kompleksowa procedura gwarantuje, że 5-tonowa suwnica jednodźwigarowa zostanie wyprodukowana zgodnie z wysokimi standardami jakości, bezpieczeństwa i wydajności, w pełni zgodnymi z rygorystycznymi wymaganiami normy FEM.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.