Dźwig do podnoszenia łodzi o udźwigu 150 ton

Co to jest 150-tonowy mobilny podnośnik do łodzi?

Jest to suwnica bramowa-z oponą gumową-z własnym napędem. W odróżnieniu od dźwigu stacjonarnego porusza się na kołach, co pozwala mu przejechać statek, precyzyjnie ustawić się, podnieść łódź, a następnie przetransportować ją w inne miejsce na lądzie (np. miejsce pracy, plac składowy lub system kolejowy). Zasadniczo jest to „mobilny suchy dok”.

 

Porównanie z innymi systemami podnoszenia łodzi

Funkcja	Podnośnik do łodzi suwnicowej	Kolej Morska	Pływający suchy dok
Ruchliwość	Wysoki (jeśli guma-jest zmęczona)	Niska (stała ścieżka)	Niski (w zależności-od wody)
Maksymalna pojemność	10–500+ ton	50–5 000 ton	1000–100,000+ ton
Prędkość	Szybki (minuty)	Wolno (godziny)	Umiarkowany (godziny)
Najlepsze dla	Małe i średnie łodzie	Duże statki	Masywne statki

 

Porównanie z innymi systemami podnoszenia łodzi

Funkcja	Podnośnik do łodzi suwnicowej	Kolej Morska	Pływający suchy dok
Ruchliwość	✅ Wysoka (jeśli guma-jest zmęczona)	❌ Stały tor	❌ Zależne- od wody
Maksymalna pojemność	10–500+ ton	50–5 000 ton	1000–100,000+ ton
Prędkość	⚡ Szybko (minuty)	🐢 Wolno (godziny)	🕒 Umiarkowany (godziny)
Potrzebna przestrzeń	Kompaktowe przechowywanie	Długi obszar toru	Duży obszar wodny
Najlepsze dla	Małe-średnie łodzie	Duże statki	Masywne statki

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

Elementy podnośnika do łodzi bramowych: szczegółowy podział

A Podnośnik do łodzi suwnicowej(LubWinda podróżna łodzią) składa się z kilku kluczowych elementów, które współpracują ze sobą, aby bezpiecznie podnosić, przenosić i przechowywać łodzie. Poniżej znajduje się szczegółowy opis jego kluczowych części:

Główny dźwigar/most: Główna belka pozioma rozciągająca się na szerokość podnoszonego statku. Musi być niewiarygodnie sztywny, aby zapobiec uginaniu się pod pełnym obciążeniem.

 

 

 

Nogi / Wózki końcowe: Pionowe konstrukcje po każdej stronie podtrzymujące główny dźwigar. Znajdują się w nich układy napędowe.
 

 

System podnoszenia: Zwykle składa się z czterech (lub więcej) niezależnych wciągników elektrycznych lub hydraulicznych, każdy z własną liną stalową i belką rozporową. System ten pozwala na zrównoważone i poziome podnoszenie, co jest kluczowe dla zapobiegania uszkodzeniom kadłuba.

 

 

Rozpórki: Regulowane belki łączące haki podnośnika z zawiesiami. Zapewniają, że zawiesia są ustawione pod właściwym kątem, aby prawidłowo rozłożyć ciężar na kadłubie statku.

Układ napędowy-z własnym napędem: każda noga jest wyposażona w napędzane silnikiem koła, dzięki którym cały wciągnik może poruszać się do przodu, do tyłu i poruszać się (po przekątnej). Operator steruje ruchem z centralnej kabiny.
 

 

 

 

 

System zasilania: zazwyczaj diesel-elektryczny lub w pełni elektryczny. Silnik wysokoprężny-elektryczny zapewnia pełną mobilność, natomiast modele w pełni elektryczne mogą korzystać ze szpuli kablowej lub wymagać zewnętrznego źródła zasilania w miejscu pracy.
 

Wyrafinowane sterowanie: Kabina operatora z joystickami i ekranami zapewnia precyzyjną kontrolę nad wszystkimi funkcjami: podnoszeniem, opuszczaniem, przemieszczaniem i jazdą. Nowoczesne systemy obejmują:

Synchronizacja: Wszystkie wciągniki poruszają się z tą samą prędkością, aby utrzymać poziom podnoszenia.

Monitorowanie obciążenia: wyświetlanie-w czasie rzeczywistym ciężaru każdego wciągnika i ciężaru całkowitego.

Automatyczne-poziomowanie: automatycznie dostosowuje wciągniki, aby kompensować nierówności podłoża.

 

Zastosowania każdego komponentu

Część	Funkcjonować
Rama bramowa	Obsługuje całą konstrukcję
Wciągarki i zawiesia	Podnosi łódź
System wózków	Umieszcza łódź nad obszarem magazynowym
Mechanizm kierowniczy	Umożliwia precyzyjne manewrowanie
Czujniki obciążenia	Zapewnia bezpieczny udźwig

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

1. Niezrównana mobilność i elastyczność

Idź do łodzi:W przeciwieństwie do stacjonarnego dźwigu dokowego lub pochylni, dźwig można dojechać bezpośrednio na miejsce, w którym znajduje się statek. Jest to nieocenione w zatłoczonych marinach, podczas akcji ratowniczych lub gdy łódź znajduje się w niewygodnej pozycji.

Wiele miejsc pracy:Jeden dźwig może obsługiwać całą przystań, stocznię lub wiele lokalizacji wzdłuż nabrzeża, maksymalizując użyteczność pojedynczej inwestycji kapitałowej.

Nie jest wymagana wydzielona przestrzeń:Nie wymaga stałej, wydzielonej przestrzeni, takiej jak kolej synchroniczna czy kolej, uwalniając cenne nieruchomości na nabrzeżu do innych zastosowań.

2. Wysoki udźwig i precyzja

Obsługuje duże statki:Udźwig 150 ton pozwala na podnoszenie szerokiej gamy dużych jednostek pływających, w tym dużych jachtów motorowych, żaglówek, komercyjnych statków rybackich, promów pasażerskich i łodzi roboczych.

Precyzyjne sterowanie:Nowoczesne układy hydrauliczne pozwalają na niezwykle płynne i precyzyjne podnoszenie, opuszczanie i pozycjonowanie. Ma to kluczowe znaczenie dla bezpiecznego manewrowania drogimi i delikatnymi kadłubami w ciasnych przestrzeniach.

3. Minimalna infrastruktura i niskie koszty robót budowlanych

Brak większych konstrukcji:Podstawową potrzebną infrastrukturą jest mocna, stabilna, utwardzona lub wzmocniona powierzchnia (fartuch), na której można wykonywać operacje. Jest to znacznie tańsze niż budowa suchego doku-o głębokich fundamentach, szybu synchronizacyjnego czy systemu kolejowego.

Szybkie wdrożenie:Po zakupie i dostawie można go uruchomić niemal natychmiast, bez konieczności długotrwałych prac budowlanych.

4. Wszechstronność w operacjach

Wiele funkcji:Nie służy tylko do wodowania i ciągnięcia. Można go używać do:

Wyciąganie-i uruchamianie:Podstawowa funkcja suchego dokowania.

Transport statkiem:Podnoszenie łodzi i przenoszenie jej na składowisko lub inne stanowisko pracy.

Instalacja silnika i komponentów:Precyzyjne rozmieszczenie dużych i ciężkich komponentów, takich jak silniki, generatory lub śmigła.

Ratownictwo:Szybkie rozmieszczenie w celu ratowania zatopionych lub osiadłych na mieliźnie statków.

Podnoszenie przemysłowe:Można go używać do innych zadań związanych z podnoszeniem ciężkich przedmiotów w stoczni, gdy nie ma potrzeby obsługi łodzi.

5. Efektywność przestrzenna w magazynie

Kompaktowe przechowywanie:Łodzie można przechowywać bardzo blisko siebie („policzek--policzek”), ponieważ dźwig nie potrzebuje szerokich korytarzy jak w przypadku windy samojezdnej. Żuraw po prostu przemieszcza się pomiędzy ciasno upakowanymi rzędami łodzi.

Place o dużej-gęstości:Dzięki temu stocznie mogą zmaksymalizować przychody z magazynowania poprzez umieszczenie większej liczby statków na danym obszarze.

6. Bezpieczeństwo i zmniejszone naprężenia kadłuba

Rozłożone pasy do podnoszenia:Wykorzystują wiele regulowanych pasów, które równomiernie rozkładają ładunek na mocne punkty kadłuba (np. stępkę i grodzie). Jest to znacznie delikatniejsze dla konstrukcji kadłuba niż wąskie zawiesia dźwigu jezdnego, które mogą powodować duże obciążenia punktowe.

Stabilność:Dobrze-zaprojektowany mobilny podnośnik do łodzi ma bardzo duży rozstaw osi i nisko położony środek ciężkości, co zapewnia wyjątkową stabilność podczas krytycznych operacji podnoszenia.

7. Opłacalność-

Niższe koszty operacyjne:W porównaniu z napełnianiem i opróżnianiem suchego doku lub konserwacją systemu kolejowego koszty energii operacyjnej i konserwacji mogą być niższe.

Inwestycja w pojedynczą maszynę:Łączy funkcje dźwigu, transportera i maszyny-wyciągającej w jedną całość, zmniejszając potrzebę stosowania wielu specjalistycznych pojazdów.

 

Kluczowe zastosowania i przypadki użycia

Wyciąganie statku-Wyjście i wodowanie:To jest podstawowa funkcja. Dźwig służy do:

Wyciągnij-Wywóz:Podnoś łodzie z wody w celu sezonowego przechowywania, konserwacji, naprawy lub przeglądu.

Początek:Po zakończeniu pracy łodzie należy umieścić z powrotem na wodzie.

Mobilność i transport w stoczni:Po podniesieniu statku mobilny charakter dźwigu pozwala na przetransportowanie łodzi w dowolne miejsce na terenie obiektu:

Przenoszenie statków do wyznaczonych miejsc przechowywania (często na-niestandardowych podstawach lub blokach).

Transport łodzi pomiędzy różnymi stanowiskami pracy (np. z myjni do lakierni do warsztatu mechanicznego).

Wsparcie w zakresie konserwacji i napraw:Dźwig jest niezbędny przy większych projektach naprawczych:

Prace nad kadłubem:Podniesienie statku w celu zapewnienia pełnego dostępu do kadłuba w celu czyszczenia, piaskowania, malowania i naprawy.

Serwis śmigła i steru:Precyzyjne podnoszenie pozwala na pracę przy podwoziu, uszczelnieniach wału i sterach.

Demontaż/montaż silnika:Znaczącą pojemność można wykorzystać do podnoszenia dużych silników głównych lub generatorów do i z maszynowni statku.

Awaryjne działania ratownicze:W przypadku zatonięcia, wejścia na mieliznę lub kolizji w basenie mariny mobilny podnośnik do łodzi to kluczowe narzędzie pierwszej-reagowania, które pozwala szybko podnieść i ustabilizować uszkodzony statek, aby zapobiec dalszym stratom lub szkodom dla środowiska.

Obsługa różnych statków:Udźwig 150 ton sprawia, że ​​nadaje się do szerokiej gamy łodzi, w tym:

Duże jachty motorowe i superjachty (40-60 metrów+)

Komercyjne statki rybackie

Łodzie patrolowe i pilotowe

Małe promy i statki pasażerskie

Jednostka marynarki wojennej i straży przybrzeżnej

Wysokiej jakości żaglówki-z głębokimi stępkami

 

Proces produkcji 150-tonowego mobilnego podnośnika do łodzi

Proces można podzielić na pięć głównych faz:

Faza 1: Projektowanie i inżynieria

Jest to najbardziej krytyczna faza, podczas której cały dźwig jest modelowany i symulowany przed cięciem metalu.

Wymagania i specyfikacje klienta:Inżynierowie współpracują z klientem w celu określenia dokładnych potrzeb: maksymalnego udźwigu (150 ton), rozpiętości (odległość między nogami), wysokości podnoszenia, warunków na placu i wszelkich specjalnych cech.

Projekt konstrukcyjny (MES):Za pomocą oprogramowania CAD (-wspomaganego komputerowo projektowania) główne elementy konstrukcyjne-belki suwnicowe, nogi (wózki końcowe) i belkę rozporową-są zaprojektowane. Analiza elementów skończonych (FEA) służy do symulacji naprężeń, ugięć i potencjalnych punktów awarii pod maksymalnym obciążeniem, zapewniając integralność konstrukcji i bezpieczeństwo.

Projektowanie układów mechanicznych:Projektowanie układów napędowych (opony, osie, skrzynie biegów, silniki), mechanizmu kierowniczego i układu wciągarki głównej.

Projektowanie systemów elektrycznych i sterowania:Tworzone są schematy rozdziału mocy, sterowania silnikiem i kabiny operatora. Obejmuje to programowanie PLC (programowalny sterownik logiczny) zapewniające płynną i bezpieczną pracę.

Planowanie zakupów:Generowane jest zestawienie materiałowe (BOM) i wybierani są dostawcy surowców (blacha stalowa, dźwigary), zakupionych komponentów (silniki, liny stalowe, hamulce, czujniki, opony) i części zleconych na zewnątrz.

Faza 2: Przygotowanie materiału i produkcja komponentów

Surowce przekształcane są w główne komponenty.

Cięcie stali:Duże blachy i profile stalowe są przycinane na wymiar za pomocą przecinarek plazmowych CNC (Computer Numerical Control) lub przecinarek tlenowych-dla zapewnienia precyzji.

Wykonanie ramy:

Główne belki suwnicy:Długie poziome belki są wykonane z dużej blachy stalowej, spawanej w kształtowniki skrzynkowe lub belki dwuteowe. Aby zwiększyć wytrzymałość, dodano wewnętrzne usztywnienia.

Ciężarówki końcowe (nogi):Zbudowane są pionowe nogi, w których mieszczą się koła i układy napędowe. Są to masywne konstrukcje spawane z przedziałami na silniki i skrzynie biegów.

Rozpórka:Niestandardowa belka podnosząca jest wykonana z regulowanymi punktami podnoszenia, aby dostosować się do różnych kadłubów łodzi.

Obróbka:Krytyczne punkty połączeń, takie jak miejsce połączenia belki suwnicy z wózkami końcowymi lub miejsce, w którym porusza się wózek podnośnikowy, są obrabiane maszynowo, aby zapewnić idealne, równe dopasowanie.

Podzespół-:

Zespoły osi i napędu:Koła, piasty, przekładnie planetarne i silniki jezdne są montowane na zespołach osi.

Zespół wciągarki wciągarki:Bęben wciągarki, skrzynia biegów,-hamulec o dużej wydajności i silnik są zamontowane na ramie.

Rama wózka:Wykonana jest rama podtrzymująca wciągarkę i poruszająca się wzdłuż belki suwnicy.

Faza 3: Montaż i integracja

Wyprodukowane komponenty i zakupione systemy są łączone w całość.

Montaż ramy:Obydwa wózki końcowe są ustawiane, a główne belki suwnicy są podnoszone i przykręcane lub przyspawane, tworząc kultową konstrukcję „bramy”.

Instalacja systemów mechanicznych:

Zespoły osi i napędu są instalowane w wózkach końcowych.

Wózek osadza się na szynach belki suwnicy.

Wciągarka montowana jest na wózku.

Lina stalowa nawijana jest na wciągarkę i prowadzona na krążki (krążki) na wózku i w dół do belki rozporowej.

Instalacja systemów elektrycznych:

System zasilania:Przez żuraw poprowadzone są duże kable elektryczne, które zasilają napędy jazdy, silnik wciągnika i układy kierownicze.

System sterowania:Zainstalowane są czujniki (obciążenia, położenia, limitu), sterownik PLC i panele sterujące. Kabina operatora wyposażona jest w joysticki, wyświetlacze i konsole sterujące.

Bębny kablowe:Zainstalowano duże przemysłowe szpule kablowe, aby zarządzać kablem zasilającym podążającym za dźwigiem podczas jego ruchu.

Faza 4: Testowanie i uruchomienie

Każdy system jest rygorystycznie testowany w celu zapewnienia bezpieczeństwa i wydajności.

Fabryczne testy akceptacyjne (FAT):Żuraw jest testowany w zakładzie producenta.

Nie-Testy obciążenia:Wszystkie funkcje są testowane bez obciążenia: jazda dźwigiem, jazda wózkiem, podnoszenie/opuszczanie wciągnika, sterowanie i zatrzymanie awaryjne.

Testy obciążeniowe:Jest to obowiązkowe i zgodne z międzynarodowymi standardami (takimi jak ISO, FEM lub CMAA).

Test obciążenia statycznego:Podnoszenie ciężaru testowego25% przekroczenia pojemności(187,5 tony dla dźwigu o masie 150 ton) i trzymania go na wysokości w celu sprawdzenia ugięcia i integralności konstrukcji.

Test obciążenia dynamicznego:Podnoszenie ciężaru testowego10% przekroczenia pojemności(165 ton) i wykonywanie wszystkich funkcji operacyjnych w celu testowania systemów w warunkach obciążenia ruchomego.

Testy systemów bezpieczeństwa:Wszystkie wyłączniki krańcowe, systemy zabezpieczające przed przeciążeniem i hamulce są dokładnie testowane.

Demontaż i wysyłka:Po przejściu FAT żuraw jest często częściowo demontowany (np. usuwane są belki suwnicy z wózków końcowych, odłączana belka rozporowa) w celu transportu do siedziby klienta-ciężką ciężarówką i/lub statkiem.

Montaż na miejscu i uruchomienie końcowe:Technicy producenta ponownie montują dźwig na miejscu-, wyrównują wszystko i przeprowadzają końcowe testy w obecności klienta, aby upewnić się, że działa on idealnie w ostatecznym środowisku.

Faza 5: Dostawa i szkolenie

Szkolenie operatora:Producent zapewnia kompleksowe szkolenia dla operatorów i personelu konserwacyjnego klienta w zakresie bezpiecznej obsługi i podstawowych usterek.

Dostawa dokumentacji:Wszystkie instrukcje, schematy połączeń, rysunki CAD i certyfikaty testów są przekazywane klientowi.

Gwarancja i wsparcie:Dźwig zostaje oficjalnie przekazany i rozpoczyna się okres gwarancji, któremu często towarzyszy umowa serwisowa i wsparcie.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.