Suwnica bramowa z podwójnym dźwigarem na oponach gumowych

Co to jest suwnica bramowa z podwójnym dźwigarem na oponach gumowych?

Jest to duża suwnica bramowa, której cała konstrukcja-składająca się z dwóch głównych dźwigarów wspartych na obu końcach nogami-gumowe oponyzamiast stałych szyn osadzonych w ziemi. Każda noga jest zamontowana na wózku (zespole kół) z wieloma oponami, napędzanymi niezależnymi silnikami napędowymi. Często ma-samobieżny napęd i może wymagać czystej, utwardzonej i równej powierzchni roboczej.

 

Wady i uwagi

1. Wyższe koszty operacyjne (w porównaniu z elektrycznymi suwnicami):Jednostki napędzane silnikiem wysokoprężnym-powodują znaczne koszty paliwa i konserwacji silników oraz układów hydraulicznych.
2. Kompleksowa konserwacja:Opony, wózki i układy kierownicze wymagają regularnej konserwacji (ciśnienie w oponach, zbieżność, zużycie).
3. Zależność od powierzchni:Wydajność zależy całkowicie od jakości, poziomu i nośności powierzchni gruntu. Miękkie podłoże może być problematyczne.
4. Niższa precyzja jazdy:Nieco mniej precyzyjny niż żuraw-na szynie, szczególnie na nierównych powierzchniach, chociaż nowoczesne systemy sterowania dobrze to kompensują.
5. Wyższy koszt początkowy:Zwykle droższy niż porównywalna suwnica jednodźwigarowa lub suwnica-o stałej podstawie ze względu na złożone układy napędowe i kierownicze.

 

Porównanie z-suwnicami bramowymi montowanymi na szynach (RMG)

Funkcja	Suwnica z oponami gumowymi (RTG)	Suwnica-montowana na szynie (RMG)
Ruchliwość	Swobodny-ruch w dowolnym kierunku.	Ograniczeni do stałych torów kolejowych.
Przygotowanie witryny	Wymaga utwardzonej, równej powierzchni. Niższe początkowe koszty cywilne.	Wymaga ciężkiego fundamentu i montażu szyn. Wyższe początkowe koszty cywilne.
Precyzja	Dobre, ale mogą mieć na to wpływ warunki gruntowe.	Doskonała, stała ścieżka pozwala na zautomatyzowane, wysoce powtarzalne pozycjonowanie.
Koszt operacyjny	Wyższe (paliwo, zużycie opon, bardziej złożone napędy).	Niższy (zasilanie elektryczne, prostsza konserwacja kół/szyn).
Idealny dla	Dynamiczne, zmieniające się układy; wiele stref pracy; podwórka zewnętrzne.	Powtarzalne przechowywanie-o dużej gęstości; systemy zautomatyzowane; długoterminowe-stałe operacje.
Pojemność/stabilność	Bardzo wysoka (do podnoszenia wykorzystuje wysięgniki).	Niezwykle wysoka (z natury stabilna na szynach).

 

Wniosek

Suwnica bramowa z podwójnymi dźwigarami na gumowych oponach to najlepszy wybór do zastosowań związanych z podnoszeniem ciężkich ładunków, które wymagają zarówno ogromnego udźwigu, jak i swobodnej-mobilności. Eliminuje ograniczenia związane ze stałymi szynami, oferując niezrównaną elastyczność w zakresie pokrywania rozległych, otwartych przestrzeni i dostosowywania się do zmieniających się układów terenu. Chociaż ma większą złożoność operacyjną i wymagania dotyczące powierzchni, jego zdolność do przenoszenia-ciężkiego ładunku bezpośrednio tam, gdzie znajduje się ładunek-czy to w stoczni portowej, na placu budowy, czy w rozległym zakładzie produkcyjnym-sprawia, że ​​jest to niezastąpione narzędzie w przemyśle ciężkim i logistyce.

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

Suwnica bramowa z podwójnym dźwigarem na oponach gumowych (RTG) to złożona maszyna, w której każdy element odgrywa kluczową rolę w zakresie mobilności, wytrzymałości i bezpieczeństwa. Zrozumienie tych części jest kluczem do docenienia jego działania i konserwacji.

Oto szczegółowy podział głównych komponentów, zorganizowanych według systemów.

 

1. Główne elementy konstrukcyjne (szkielet)

Tworzą one główną-ramę nośną.

Dźwigary główne (podwójne):Dwie-wytrzymałe, prefabrykowane stalowe belki rozciągające się na szerokość dźwigu. Zaprojektowano je z wygięciem (przed-wygięciem w górę), aby przeciwdziałać uginaniu się pod obciążeniem. Podtrzymują wózek i rozkładają obciążenie na nogi.

Nogi / Ramy Końcowe:Dwie pionowe konstrukcje (po jednej na każdym końcu), które podtrzymują dźwigary główne i przenoszą cały ładunek na wózki i opony. Znajdują się w nich lub podtrzymują maszyny napędowe, kabinę operatora i często główne źródło zasilania.

Rama wózka:Konstrukcja stalowa poruszająca się po szynach wzdłuż górnej części głównych dźwigarów. Przenosi zespół wciągnika i wszystkie mechanizmy jezdne wózka.

Ramy wózków:Ciężkie podkonstrukcje na kółkach przymocowane do dolnej części każdej nogi. Zawierają osie, koła, opony, a często silniki napędu jazdy i mechanizmy kierownicze.

2. System Mobilności i Biegania (Fundacja „Gumowe Opony”)

System ten definiuje wyjątkową elastyczność żurawia.

Gumowe opony:Duże opony pneumatyczne (lub czasami pełne) o-wydajności. Są one ułożone w zestawy (np. 4x2, 8x2 na wózek) w celu rozłożenia nacisku na podłoże. Kluczowe dane techniczne obejmują liczbę warstw, wzór bieżnika i ciśnienie napompowania, które mają kluczowe znaczenie dla stabilności i ochrony powierzchni.

Koła i osie:Solidne osie i piasty kół łączące opony z ramą wózka. Są zbudowane tak, aby wytrzymywać ogromne obciążenia promieniowe i osiowe.

Jednostki napędowe jazdy:Silniki elektryczne połączone z przekładniami redukcyjnymi-o wysokim momencie obrotowym, zamontowane na wózkach w celu napędzania kół. Zazwyczaj stosuje się wiele silników (np. jeden na koło lub oś) i są one synchronizowane elektronicznie.

Układ kierowniczy:Złożony układ hydrauliczny lub elektromechaniczny, który obraca wózki (a czasami pojedyncze osie). Umożliwia wiele trybów sterowania:

90 stopni (sterowanie krabem):Wszystkie koła obracają się w tym samym kierunku, umożliwiając ruch na boki.

Okrąg (oś):Koła na każdym wózku obracają się w przeciwnych kierunkach, zapewniając ciasny obrót.

Przekątna:Do jazdy pod kątem przez podwórko.

Dwa-dwa koła/cztery-koła:Standardowe sterowanie do przodu/do tyłu.

Wysięgniki/stabilizatory:Siłowniki hydrauliczne rozciągające się pionowo od nóg do podkładek uziemiających. Sązasadniczo rozłożony przed podniesieniemDo:

Ustabilizuj dźwig, zdejmując obciążenie z opon.

Rozłóż skoncentrowany ładunek na podłożu.

Zapobiegaj deformacji opony i potencjalnemu odbijaniu się lub kołysaniu.

 

3. System podnoszenia i podnoszenia (koń pociągowy)

Jest to główny mechanizm podnoszący, montowany na wózku.

Jednostka podnosząca:Kompletny zestaw do podnoszenia w pionie. Składa się z:

Silnik podnośnika:Silnik elektryczny-o dużej mocy (często z wbudowanym-hamulcem).

Reduktor (skrzynia biegów):Wielostopniowa-przekładnia śrubowa zmniejszająca prędkość silnika i radykalnie zwiększająca wyjściowy moment obrotowy.

Bęben linowy:Obrobiony maszynowo stalowy bęben, na który nawinięta jest wielowarstwowa lina stalowa.

Lina stalowa:Nieobrotowa lina stalowa-o wysokiej{0}}wytrzymałości,-o wymiarach dostosowanych do udźwigu dźwigu.

Blok hakowy:Zespół na końcu liny, składający się z-wytrzymałego obrotowego haka, kół pasowych (krążków) i łożysk. Może zawierać zatrzask zabezpieczający.

 

 

System podróżowania wózka:Mechanizm przesuwający wciągnik w poprzek dźwigarów. Obejmuje:

Silniki i przekładnie do wózków widłowych.

Koła wózka:Bieganie po szynach przymocowanych do szczytu dźwigarów głównych.

Zaciski szynowe i szynowe (opcjonalnie):Zaciski mogą zabezpieczyć wózek w odpowiedniej pozycji podczas transportu lub przy silnym wietrze.

4. System zasilania i kontroli (ośrodek nerwowy)

Podstawowe źródło zasilania:

Zestaw generatora diesla:Najczęstszy dla pełnej autonomii. Duży silnik wysokoprężny napędza generator prądu przemiennego, który wytwarza moc dla wszystkich napędów elektrycznych.

Bęben na kabel elektryczny:Do stosowania w określonych obszarach. Zmotoryzowana szpula wyprowadza/odbiera-kabel zasilający o dużej wytrzymałości podłączony do podstacji-na lądzie.

Układ hybrydowy:Łączy mniejszy generator diesla z zestawem akumulatorów, co zapewnia maksymalne oszczędzanie, cichą pracę lub-bezemisyjną podróż.

Kabina sterownicza:Zamknięta, często-klimatyzowana kabina operatora. Zwykle jest umieszczony wysoko na jednej nodze, aby zapewnić optymalną widoczność i może być podnoszony. Zawiera:

Kontrolery główne (joysticki/dźwignie)

Oprzyrządowanie (wskaźnik obciążenia, wskaźniki silnika)

Panele alarmowe i ekrany wizualizacyjne.

 

 

System zdalnego sterowania radiowego:Alternatywa dla kabiny. Operator nosi przy sobie przenośny, odporny na warunki atmosferyczne nadajnik, pozwalający na bezpieczniejsze i bardziej elastyczne pozycjonowanie na ziemi.

Elektryczne panele sterowania:Szafy zawierające:

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD):Do płynnego i precyzyjnego sterowania wszystkimi silnikami jezdnymi i wciągnikowymi (przyspieszanie, zwalnianie, regulacja prędkości).

Programowalny sterownik logiczny (PLC):„Mózg”, który koordynuje wszystkie ruchy, blokady bezpieczeństwa i tryby sterowania.

Styczniki, wyłączniki automatyczne i transformatory.

5. Elementy zabezpieczające i pomocnicze (podstawowe zabezpieczenia)

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI) / Ogranicznik udźwigu znamionowego (RCL):Najbardziej krytyczne urządzenie zabezpieczające. System komputerowy monitorujący obciążenie haka (za pomocą czujnika) oraz kąt/promień wysięgnika i obliczający moment podnoszenia. Ostrzega operatora i może automatycznie odciąć niebezpieczne ruchy.

Systemy antykolizyjne-:Wykorzystuje laser, radar lub GPS do wykrywania przeszkód lub innych obiektów RTG w okolicy i zapewnia ostrzeżenia lub automatyczne zatrzymania.

Wyłączniki krańcowe:Przełączniki mechaniczne lub zbliżeniowe zapobiegające{{0} nadmiernemu przesunięciu wciągnika (górna/dolna granica), wózkowi i suwnicy.

Anemometr i alarm wiatrowy:Mierzy prędkość wiatru. Zapewnia ostrzeżenia dźwiękowe/wizualne i może automatycznie wyłączać funkcje żurawia przy silnym wietrze.

System tłumienia pożaru:Szczególnie ważne w komorze silnika/generatora.

Oświetlenie i sygnalizacja:Światła stroboskopowe, światła podróżne i dźwiękowe alarmy podróżne zapewniające bezpieczeństwo w warunkach słabej widoczności lub ostrzegające personel naziemny.

Zderzaki i osłony:Gumowe lub poliuretanowe zderzaki na nogach amortyzują niewielkie uderzenia.

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

1. Najwyższa mobilność i elastyczność

Kolej-Bezpłatna obsługa:Decydująca zaleta. W przeciwieństwie do stacjonarnych suwnic szynowych, RTG działają na standardowych utwardzonych powierzchniach, eliminując potrzebę stosowania kosztownych wbudowanych systemów torowych.

Sterowanie wielokierunkowe:Umożliwiają to zaawansowane układy kierowniczekrab (na boki), obrotowy (okrąg) i ruch ukośny, umożliwiając precyzyjne pozycjonowanie w zatłoczonych obszarach.

Możliwość dostosowania witryny:Można go łatwo przenieść w różne strefy pracy, a nawet między miejscami realizacji projektów, oferując niezrównaną elastyczność operacyjną.

2. Doskonała wydajność podnoszenia

Wysoka pojemność i stabilność:Konstrukcja z podwójnym dźwigarem zapewnia wyjątkową sztywność, minimalizując ugięcie pod obciążeniem. Pojemności zazwyczaj wahają się od20 do ponad 500 ton.

Doskonała wysokość haka:Zamontowany na podnośnikuna górzedźwigarów maksymalizuje wysokość podnoszenia-krytyczną przy układaniu w stosy i przenoszeniu wysokich ładunków.

Płynna i precyzyjna kontrola:Nowoczesne RTG wykorzystująNapędy o zmiennej częstotliwości (VFD)oraz sterowanie PLC zapewniające-swobodne przyspieszanie, precyzyjne wykrywanie ładunku i-funkcje zapobiegające kołysaniu.

3. Infrastruktura-efektywna kosztowo

Niższe początkowe prace budowlane:Wymaga tylkoodpowiednio zagęszczoną i wypoziomowaną podkładkę asfaltową lub betonową, unikając wysokich kosztów podtorz, fundamentów i związanych z nimi robót ziemnych.

Skrócony czas instalacji:Można je oddać do użytku szybko po przygotowaniu powierzchni, co przyspiesza termin realizacji projektu.

Skalowalny zasięg:Pojedynczy RTG może obsługiwać wiele linii magazynowych lub obszarów roboczych, redukując potrzebę stosowania wielu dźwigów stacjonarnych.

4. Bezpieczeństwo operacyjne i stabilność

Zintegrowane wysięgniki:Stabilizatory hydrauliczne uruchamiają się podczas podnoszenia, przenosząc obciążenie bezpośrednio na podłoże, eliminując ściskanie opon i zapewniając-solidną stabilność.

Zaawansowane systemy bezpieczeństwa:Standardowe funkcje obejmują:

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI)z automatycznym odcięciem-

Systemy antykolizyjne-(laser/GPS)

Monitorowanie prędkości wiatruz automatycznym wyłączaniem

Czujniki pochyleniado monitorowania stanu gruntu

Zwiększona widoczność:Podwyższone kabiny operatora zapewniają panoramiczne widokizdalne sterowanie radioweumożliwia pracę-na poziomie gruntu w strefach niebezpiecznych.

5. Możliwość adaptacji środowiskowej i operacyjnej

Wiele opcji zasilania:

Diesel-Elektryczny:Pełna autonomia dla odległych stoczni.

Bęben kablowy/elektryczny:Dla ekologicznych-operacji fabrycznych.

Hybrydowy/Akumulator:Pojawiające się technologie redukujące emisję i hałas.

Możliwość pracy w każdych-pogodach:Zaprojektowany do pracy na zewnątrz, z kabiną zabezpieczoną przed korozją, oświetleniem i klimatyzacją-.

1. Porty i terminale intermodalne

Przerwa-Ładunek masowy i projektowy:Idealny do obsługi ciężkich maszyn, transformatorów, elementów turbin wiatrowych i konstrukcji stalowych w terminalach ładunków drobnicowych.

Obsługa kontenerów (specjalistyczna):Chociaż są mniejsze niż mega-portowe RTG, obsługiwane są wersje z podwójnymi dźwigaramikontenery ponadgabarytowe, ciężki sprzęt i ładunek Ro-Ro.

Operacje na barkach i statkach dowozowych:Mobilne wzdłuż nabrzeży do obsługi wielu statków.

2. Zakłady ciężkie i przemysłowe

Centra serwisowe stali:Obsługiwaniestalowe zwoje, płyty i belkina zewnętrznych placach składowych. Możliwość obsługi wielu półek magazynowych z jednego korytarza transportowego.

Przemysł stoczniowy i offshore:Przenoszenie dużych sekcji kadłuba, modułów i komponentów platform morskich po rozległych halach produkcyjnych.

Produkcja ciężkich maszyn:Dla zakładów posiadających duże powierzchnie montażowe na zewnątrz (wozy górnicze, sprzęt rolniczy, lokomotywy).

3. Projekty budowlane i infrastrukturalne

Budowa mostu:Montaż prefabrykowanych dźwigarów betonowych i kratownic stalowych. Mobilność pozwala dźwigowi „przejść” przez całą długość mostu podczas budowy.

Budowa elektrowni:Obsługa turbin, generatorów, wymienników ciepła i zbiorników ciśnieniowych w obiektach termicznych, wodnych i jądrowych.

Montaż zakładu przemysłowego:Montaż urządzeń procesowych, reaktorów i dużych elementów konstrukcyjnych w budownictwie rafinerii i zakładów chemicznych.

4. Logistyka i magazynowanie

Place składowania ciężkiego sprzętu:Dla składów wojskowych, dealerów sprzętu rolniczego i centrów logistycznych sprzętu górniczego.

Prefabrykaty betonowe:Transport i przechowywanie dużych elementów prefabrykowanych (płyty ścienne, belki, segmenty tuneli).

Produkty leśne:Obsługa paczek kłód i wiązek drewna w składowiskach tartaków.

5. Zastosowania specjalistyczne

Odzyskiwanie po awarii i ciężkie złomowanie:Można go szybko zastosować do usuwania wraków lub odzyskiwania ciężkiego sprzętu.

Inscenizacja wydarzenia:Montaż dużych elementów scen, dachów koncertowych i konstrukcji wystawienniczych.

Przemysł lotniczy:Przenoszenie dużych komponentów samolotów między budynkami lub do obiektów testowych.

Produkcja suwnicy bramowej z podwójnymi dźwigarami na oponach gumowych to wyrafinowany,-etapowy projekt inżynieryjny, który łączy w sobie produkcję ciężkiej stali, precyzyjny montaż mechaniczny i złożoną integrację elektryczną. W przeciwieństwie do żurawi stałych, systemy mobilne RTG znacznie zwiększają złożoność ich produkcji.

 

Faza 1: Inżynieria i projektowanie (Plan cyfrowy)

Ta faza definiuje możliwości żurawia i zapewnia, że ​​wszystkie komponenty będą działać jako zintegrowany system.

Analiza specyfikacji klienta:Inżynierowie przeglądają szczegółowe wymagania:Pojemność(np. 100 ton),Przęsło (e.g., 30m), Wysokość podnoszenia, Klasa obowiązków(A5-A7 dla intensywnej jazdy rowerem) i środowisko operacyjne (np. port morski, huta stali).

Strukturalna analiza elementów skończonych (MES):Zaawansowane oprogramowanie CAD/CAE symuluje naprężenia, ugięcie, obciążenie dynamiczne i wpływ wiatru na główne dźwigary, nogi i ramy wózków. Zapewnia to integralność strukturalną we wszystkich scenariuszach operacyjnych.

Projekt mobilności i układu kierowniczego:Kluczowy wyróżnik od żurawi stacjonarnych. Inżynierowie projektująkonfiguracja wózka(układ kół: 4x2, 8x2 itp.),kinematyka kierowania(obliczenia dla trybu kraba, koła i przekątnej) orazuruchamianie hydrauliczne lub elektromechaniczne.

Projektowanie systemów elektrycznych i sterowania:Tworzenie schematów dystrybucji zasilania, synchronizacji napędów, logiki PLC i blokad bezpieczeństwa. Szczególną uwagę zwraca się nadzielenie obciążeniapomiędzy wieloma silnikami jezdnymi ikoordynacja kierowania.

Generowanie zestawienia komponentów (BOM):Pełna lista wszystkich surowców i specjalistycznych zakupionych komponentów.

 

Faza 2: Zakup specjalistycznych komponentów

RTG wymagają unikalnych{0}}komponentów o wysokiej wartości, których nie można znaleźć w standardowych suwnicach pomostowych.

Gumowe opony i felgi:Wytrzymałe-wysoko-opony pneumatyczne (np. 14.00–25, 18.00–25) o określonych nośnościach. Często pochodzą od wyspecjalizowanych producentów opon przemysłowych.

Zespoły wózków i układu kierowniczego:Kompletne sterowane zespoły wózków, w tym osie, piasty, sworznie królewskie i hydrauliczne siłowniki kierownicze lub elektryczne układy zębatkowe-i-zębatki. Mogą być produkowane-własnie lub pozyskiwane od wyspecjalizowanych dostawców.

Zasilacz: Zestaw generatora diesla(silnik + alternator) o odpowiedniej mocy znamionowej lub komponenty dosystemy zwijania kabli elektrycznychLubzestawy hybrydowe/akumulatorowe.

Napędy specjalistyczne:Silniki napędowe o wysokim-momencie obrotowym i niskiej-prędkości jazdyreduktory planetarne, często wyposażone w zintegrowane-bezpieczne hamulce.

Elektronika bezpieczeństwa i sterowania: Wskaźnik momentu obciążenia (LMI)układ z czujnikami,systemy antykolizyjne-(laser/GPS) orazczujniki kąta skrętu.

 

Faza 3: Produkcja i obróbka stali ciężkiej

A. Wykonanie głównego dźwigara

Cięcie CNC:Płyty głównego środnika i kołnierza są precyzyjnie-cięte przy użyciu cięcia plazmowego CNC lub-tlenowego.

Spawanie podzespołu-:Wewnętrzne usztywnienia (przepony) przyspawane są do środników na zautomatyzowanych stanowiskach spawalniczych.

Zespół skrzynki dźwigarowej:Środnik i kołnierze są montowane w dźwigar-o przekroju skrzynkowym na masywnych,-sterowanych komputerowo uchwytach, które zapewniają prawidłowewygięcie(wstępnie-ustawiona krzywa w górę).

Spawanie zautomatyzowane:Krytyczne główne szwy są spawane przy użyciuSpawanie łukiem krytym (SAW)zapewnia głęboką penetrację i najwyższą jakość. Proces ten jest często przeprowadzany jednocześnie po obu stronach, aby kontrolować zniekształcenia.

Łagodzenie stresu:Poddawane są kompletne dźwigaryWibracyjny odprężający (VSR)Lubwyżarzanie termicznew dużym piecu, aby wyeliminować wewnętrzne naprężenia spawalnicze.

Precyzyjna obróbka:Końce dźwigarów i powierzchnie mocowania szyn jezdnych są obrabiane na dużą skalęstrugarki-frezarkiLubmłyny bramoweaby zapewnić idealną płaskość i równoległość.

B. Wykonanie ramy nóg i wózków

Nogi wykonane są jako spawane kształtowniki skrzynkowe ze wzmocnionymi punktami połączeń dźwigarów i wózków.

Ramy wózków są wykonane z niezwykle grubej blachy stalowej, która wytrzymuje ogromne momenty zginające. Są one wiercone i obrabiane z zachowaniem dokładnych tolerancji mocowania osi i elementów układu kierowniczego.

 

Faza 4: Montaż mechaniczny i integracja

Faza ta przekształca wyprodukowane części w systemy funkcjonalne.

Zespół wózka:Opony, osie, łożyska ijednostki napędowe jazdy(silnik + przekładnia) są zamontowane na ramie wózka. Themechanizm kierowniczy(siłowniki hydrauliczne lub przekładnie napędzane silnikiem-) są instalowane i testowane pod kątem swobodnego ruchu.

Noga-Integracja wózka:Wózki są połączone z nogami.Hydrauliczne siłowniki wysięgnikasą instalowane na nogach.

Montaż mostu:Dwa główne dźwigary są podnoszone i precyzyjnie ustawiane na tymczasowych podporach. Są połączone przezzakończyć więziiszyny trolejbusowesą przykręcane za pomocą wyrównania-laserowego.

Montaż wózka:Rama wózka jest zbudowana, agłówny wciągnik(bęben, silnik, skrzynia biegów, koła pasowe) inapędy do wózkówsą zainstalowane. Cały wózek jest następnie umieszczany na szynach mostu.

 

Faza 5: Instalacja systemów elektrycznych i hydraulicznych

Instalacja korytek kablowych i kanałów kablowych:Wzdłuż dźwigarów i nóg montowane są obszerne korytka na kable zasilające i sterujące.

Instalacja napędów i panelu sterowania: Szafy VFDdla wszystkich wniosków,główny panel sterowania PLC, orazpanel sterowania silnikiem(dla jednostek wysokoprężnych) montowane są w zabezpieczonych obudowach.

Okablowanie i rurociągi:Wyciągnięto i zakończono setki metrów kabli zasilających, sterujących i sprzężenia zwrotnego.Linie hydraulicznedo układu kierowniczego i podpór są instalowane, montowane i-testowane ciśnieniowo.

Instalacja czujnika: Załaduj ogniwa(dla LMI),anemometry wiatrowe, wyłączniki krańcowe, czujniki uderzeniowe, Ienkodery kąta skrętusą zamontowane i podłączone.

Interfejsy operatora:Thekabina sterownicza(z joystickami, ekranami i siedzeniami) jest zainstalowany, lubsystemy zdalnego sterowania radiowegosą skonfigurowane.

 

Faza 6: Obróbka powierzchni i malowanie

Obróbka strumieniowo-ścierna:Cała konstrukcja jest-śrutowana do czystości SA 2,5 (blisko-białego metalu), aby zapewnić optymalną przyczepność farby.

Malowanie-wielowarstwowe:Stosowany w kontrolowanych, wentylowanych kabinach lakierniczych:

Elementarz:Podkład epoksydowy bogaty w cynk-do katodowej ochrony przed korozją.

Płaszcz pośredni:Wysoko-powłokowa żywica epoksydowa zapewniająca ochronę barierową.

Palto:Emalia poliuretanowa zapewniająca odporność na promieniowanie UV i kolor (często standardowy bezpieczny żółty/czarny).

Powłoki specjalistyczne:Podwozie i obszary podatne na rozpryski środków chemicznych mogą zostać pokryte-bardzo grubymi lub specjalistycznymi powłokami.

 

Faza 7: Testowanie fabryczne przed{{1}dostawą (FAT)

Testy są bardziej wszechstronne niż w przypadku żurawi stacjonarnych ze względu na systemy mobilne.

Kontrola strukturalna i wizualna:Weryfikacja wszystkich wymiarów, jakości spoin i montażu.

Testy funkcjonalne (bez-obciążenia):

Testy trybu kierowania:Weryfikacja wszystkich trybów sterowania (90 stopni, okrąg, ukośna itp.).

Test wszystkich ruchów:Podnoszenie, wózek i suwnica poruszają się we wszystkich kierunkach i prędkościach.

Działanie wysięgnika:Badania cykliczne stabilizatorów hydraulicznych.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego:Podnieś 125% udźwigu znamionowego i przytrzymaj przez 10+ minut. Sprawdź pod kątem trwałego odkształcenia.Należy zastosować wysięgniki.

Test obciążenia dynamicznego:Wykonuj wszystkie ruchy przy 110% wydajności znamionowej.

Testy systemów bezpieczeństwa:

Kalibracja LMI/RCL:Sprawdź dokładność i funkcje automatyczne przy wielu promieniach.

Test systemu-antykolizyjnego.

Weryfikacja wyłącznika awaryjnego i wyłącznika krańcowego.

Test alarmu przechyłu(symulacja niestabilnego podłoża).

 

Faza 8: Demontaż, konserwacja i wysyłka

Żuraw jest systematycznie demontowany na główne moduły:Dźwigary, nogi (z dołączonymi wózkami), wózek, zasilacz i panele sterowania.

Wszystkie odsłonięte porty hydrauliczne i powierzchnie obrobione są uszczelnione i zakonserwowane.

Komponenty są specjalnie pakowane w skrzynie lub montowane na ramach transportowych do transportu morskiego lub ciężkiego transportu drogowego.

 

Faza 9: Montaż i uruchomienie obiektu (po-dostawie)

Kontrola fundamentów:Weryfikacja nośności podłoża i płaskości obszaru operacyjnego.

Ponowny montaż mechaniczny-:Komponenty są ponownie łączone za pomocą-śrub o dużej wytrzymałości.

Ponowne połączenie systemu-:Przewody elektryczne i hydrauliczne zostały ponownie-podłączone.

Końcowe testy na miejscu:Ponowne-testowanie funkcji,kalibracja sterowania na rzeczywistej powierzchnii ostateczneKalibracja LMIz certyfikowanymi odważnikami testowymi.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.