Suwnica bramowa montowana na szynie zewnętrznej z napędem elektrycznym

Co to jest

Outdoor Electric RMG to duża suwnica bramowa poruszająca się po stałym torze lub systemie szynowym, podobnie jak pociąg. Oznaczenie „elektryczny” oznacza, że ​​jest zasilany z zewnętrznego źródła energii elektrycznej, zazwyczaj poprzezsystem zwijania kablaLubszyny przewodzące (szyny zbiorcze)biegnące wzdłuż toru startowego dźwigu.

 

Porównanie z gumowymi-suwnicami bramowymi (RTG).

Funkcja	Suwnica montowana na szynie (RMG) - Elektryczna	Gumowa-suwnica zmęczona (RTG)
Ruchliwość	Przymocowany do toru; porusza się wyłącznie po linii prostej.	Bardzo mobilny; można kierować na różne pasy składowania.
Gęstość przechowywania	Bardzo wysoki. Można układać w stosy o szerokości wielu rzędów.	Niżej. Ograniczone szerokością pasa ruchu i stabilnością żurawia.
Źródło zasilania	Elektryczny (zasilanie sieciowe poprzez kabel/szynę zbiorczą)	Diesel (generator pokładowy{{0}) lub elektryczny (ze szpulą kablową)
Wpływ na środowisko	Zero emisji na terenie-zakładu, ciszej.	Wersje z silnikiem Diesla powodują emisję spalin i hałas.
Koszt fundamentu	Wysoka (wymaga rozbudowanej sieci kolejowej).	Niższy (wymaga jedynie płaskiej, utwardzonej powierzchni).
Obszar Operacyjny	Najlepsze w przypadku stałych układów o dużej-nakładowości.	Najlepsze do elastycznych, zmieniających się układów.

 

Zalety zewnętrznego elektrycznego RMG

Wysoka wydajność i produktywność:Można układać kontenery w stosy szerokie na wiele rzędów i wysokie na kilka poziomów, maksymalizując gęstość składowania na ograniczonej przestrzeni dziedzińca.

Doskonały udźwig:Zaprojektowany do obsługi najcięższych ładunków, w tym w pełni załadowanych kontenerów (40+ ton).

Precyzyjna obsługa:Ruch prowadzony-szyną pozwala na niezwykle dokładne rozmieszczenie ładunku, co ma kluczowe znaczenie w przypadku-układania w stosy o dużej gęstości.

Korzyści dla środowiska (elektryczny vs. Diesel):

Zerowa emisja lokalna:Brak spalin diesla, dzięki czemu idealnie nadają się do portów i terminali w pobliżu obszarów miejskich.

Niższe zanieczyszczenie hałasem:Znacznie cichsze niż-gumowe-suwnice bramowe z napędem diesla (RTG).

Wyższa efektywność energetyczna:Silniki elektryczne są bardziej wydajne niż silniki wysokoprężne.

Niższe koszty operacyjne:Energia elektryczna jest generalnie tańsza niż olej napędowy, a układy elektryczne mają mniej ruchomych części, co prowadzi do ograniczenia konserwacji.

Niezawodność i bezpieczeństwo:Napędy elektryczne zapewniają płynne przyspieszanie i zwalnianie. Wbudowane-systemy bezpieczeństwa (-antykolizyjne, czujniki wiatru, zabezpieczenie przed przeciążeniem) zapewniają bezpieczną pracę.

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

Oto szczegółowy opis głównych zajęćkomponenty elektryczneże moc i sterowanie takim dźwigiem:

System dostarczania mocy

System ten dostarcza energię elektryczną z sieci-naziemnej do poruszającego się dźwigu.

System szyn przewodzących (system szyn zbiorczych / girland):

Co to jest:Najpopularniejsza metoda dla zewnętrznych RMG. Składa się z izolowanych przewodów elektrycznych zamontowanych równolegle do toru suwnicy.

Jak to działa: Buty kolekcjonerskie(lub wózki zbierające) zamontowane na żurawiu stykają się ślizgowo z prętami pod napięciem, zapewniając ciągłą moc podczas ruchu żurawia. System ten jest wysoce niezawodny i-dobrze nadaje się do podróży na duże odległości i w trudnych warunkach zewnętrznych.

System szpuli kablowej (szpula zasilająca):

Co to jest:Duży bęben napędzany silnikiem lub sprężyną,-który rozwija i zwija-wytrzymały, wzmocniony kabel elektryczny podczas ruchu dźwigu w przód i w tył.

Aplikacja:Częściej stosowane w przypadku mniejszych suwnic lub krótszych odległości przesuwu. W przypadku bardzo dużych RMG bęben kablowy jest często używany w połączeniu z systemem szyn przewodzących do określonych funkcji, ale główne zasilanie jest zwykle dostarczane przez szyny zbiorcze, aby zapewnić niezawodność.

 

Układ sterowania napędem i ruchem

To „mięsień” żurawia odpowiedzialny za cały ruch.

Napęd podnośnika:

Funkcjonować:Steruje silnikiem elektrycznym, który podnosi i opuszcza ładunek. Jest to najpotężniejszy napęd żurawia.

Kluczowa funkcja:WykorzystujeNapęd o zmiennej częstotliwości (VFD)technologia zapewniająca precyzyjną kontrolę prędkości, płynne przyspieszanie/zwalnianie i wysoką dokładność pozycjonowania podczas umieszczania ładunków.

Napęd wózka:

Funkcjonować:Steruje silnikiem, który przesuwa wciągnik i rozpórkę poziomo po moście (dźwigary dźwigu).

Kluczowa funkcja:Wykorzystuje również VFD do płynnego, kontrolowanego przemieszczania się i precyzyjnego pozycjonowania nad stosem kontenerów lub ciężarówką.

 

Napęd suwnicowy (napęd o długim skoku):

Funkcjonować:Steruje silnikami, które poruszającały dźwigwzdłuż szyn pasa startowego. Zwykle występuje wiele silników (po jednym na każdą nogę, często dwa na nogę w przypadku dużych dźwigów).

Kluczowa funkcja:Krytyczne dla synchronizacji. Wszystkie silniki napędu suwnicy muszą pracować idealnie zgodnie, aby uniknąć skręcenia konstrukcji dźwigu. Stosowane są nowoczesne systemyzaawansowane algorytmy sterująceaby zachować wyrównanie.

 

 

Sterowanie i interfejs operatora

To jest „mózg” i „układ nerwowy” dźwigu.

Programowalny sterownik logiczny (PLC):

Centralny mózg:Ten komputer przemysłowy odbiera sygnały ze wszystkich czujników oraz od operatora i wysyła polecenia do wszystkich napędów i innych podzespołów.

Funkcjonować:Wykonuje logikę sterowania wszystkimi funkcjami żurawia, zarządza blokadami bezpieczeństwa, monitoruje diagnostykę i komunikuje się z systemami-wyższego poziomu (takimi jak system zarządzania stocznią).

Kabina operatora / stanowisko zdalnego sterowania:

Kabina:Kabina sterowana środowiskowo zamontowana na żurawiu, wyposażona w:

Joysticki sterujące/wisiorki:Do precyzyjnej kontroli wszystkich ruchów dźwigu (wciągnik, wózek, suwnica).

Ekran dotykowy-interfejsu człowiek-maszyna (HMI):Ekran diagnostyczny pokazujący masę ładunku, wysokość, pozycję żurawia, komunikaty o błędach i stan systemu.

Pilot radiowy:Umożliwia operatorowi sterowanie żurawiem z ziemi, zapewniając elastyczność i często lepsze pole widzenia.

 

 

Systemy bezpieczeństwa i czujniki

Elementy te chronią dźwig, ładunek i personel.

Wiatromierz:

Krytyczne dla żurawi zewnętrznych:Mierzy prędkość wiatru. Sterownik PLC uruchomi alarmy, automatycznie zmniejszy udźwig żurawia i ostatecznie zakończy pracę, jeśli prędkość wiatru przekroczy bezpieczne limity.

System antykolizyjny-:

Używaskanery laserowe, radary lub GPSwykrywa przeszkody, inne dźwigi lub personel na drodze żurawia i automatycznie spowalnia lub zatrzymuje ruch, aby zapobiec kolizjom.

System wskaźnika momentu obciążenia (LMI):

Obejmuje: A ogniwo obciążnikowe(często w rozrzutniku) do pomiaru masy iczujniki kątaw celu wykrycia kołysania ładunku.

Funkcjonować:Zapobiega przeciążeniom żurawia i dostarcza operatorowi i systemowi sterowania istotne dane.

Wyłączniki krańcowe i enkodery:

Wyłączniki krańcowe:Przewodowe urządzenia zabezpieczające, które fizycznie odcinają zasilanie silnika na skrajnych krańcach ruchu (np. górna/dolna granica wciągnika, ograniczniki końcowe wózka).

Enkodery:Bardzo-precyzyjne czujniki przymocowane do silników. Dostarczają-w czasie rzeczywistym informacji zwrotnej do napędów i sterownika PLC na temat pozycji, prędkości i kierunku, umożliwiając precyzyjne, zautomatyzowane sterowanie.

Systemy pozycjonowania:

System pozycjonowania bezwzględnego:Używanadajniki/odbiorniki laseroweLubGPSznać dokładne położenie dźwigu na podwórku z dokładnością do milimetra. Jest to niezbędne do automatyzacji i interakcji z innymi urządzeniami.

Dystrybucja mocy i komponenty pomocnicze

Główny wyłącznik automatyczny/rozłącznik:

Główny wyłącznik bezpieczeństwa odłączający całe zasilanie dźwigu w celu konserwacji.

Panel sterowania i szafy rozdzielcze:

Mieści sterownik PLC, napędy, wyłączniki automatyczne, styczniki i przekaźniki. Są to obudowy o stopniu ochrony-NEMA lub IP-, które chronią komponenty przed kurzem i wilgocią.

Sterowanie dodatkowymi podnośnikami i rozrzutnikiem:

Oddzielne, mniejsze silniki elektryczne i napędy do obsługi rozrzutnika (blokady skrętne, ruch teleskopowy) oraz ewentualne pomocnicze haki do podnoszenia.

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

Zalety zewnętrznego elektrycznego RMG

Połączenie konstrukcji-montowanej na szynie i całkowicie-elektrycznego układu napędowego oferuje ogromny zestaw korzyści dla nowoczesnych placów przemysłowych i terminali.

1. Korzyści operacyjne i ekonomiczne

Wysoka gęstość składowania i wykorzystanie placu:RMG poruszają się po stałych szynach, co pozwala na układanie kontenerów lub ładunków w wielu rzędach po szerokości i kilku poziomach. Maksymalizuje to pojemność magazynu na ograniczonej powierzchni, co ma kluczowe znaczenie w przypadku, gdy grunt jest drogi.

Doskonały udźwig i zasięg:Zaprojektowane do-ciężkich cykli, elektryczne wózki RMG z łatwością radzą sobie z wyjątkowo dużymi ładunkami (np. 40-tonowymi kontenerami transportowymi, ciężkimi zwojami). Ich konstrukcja zapewnia wyraźną rozpiętość na całym placu składowym.

Precyzyjne prowadzenie i kontrola:Silniki elektryczne w połączeniu zNapędy o zmiennej częstotliwości (VFD)umożliwiają wyjątkowo płynne przyspieszanie, zwalnianie i pozycjonowanie. Minimalizuje to wahania ładunku i umożliwia precyzyjne rozmieszczenie ładunku, zwiększając wydajność operacyjną i bezpieczeństwo.

Wysoki stopień automatyzacji:Stała trasa szyn i sterowanie elektryczne sprawiają, że RMG idealnie nadają się do automatyzacji. Można je zintegrować z systemami zarządzania stocznią (YMS), aby zapewnić w pełni zautomatyzowane układanie, pobieranie i śledzenie zapasów, redukując w ten sposób błędy ludzkie i koszty pracy.

Niższe koszty operacyjne (OpEx):

Efektywność energetyczna:Silniki elektryczne są znacznie bardziej-efektywne energetycznie niż silniki wysokoprężne.

Tańsze paliwo:Energia elektryczna jest generalnie tańsza niż olej napędowy.

Ograniczona konserwacja:Układy elektryczne mają mniej ruchomych części niż silniki wysokoprężne i układy hydrauliczne. Nie ma wymiany oleju silnikowego, wymiany filtra paliwa ani naprawy układu wydechowego.

2. Korzyści dla środowiska i bezpieczeństwa

Zerowa emisja-zakładu:Jako żurawie w pełni elektryczne nie wytwarzają emisji spalin z silników Diesla (NOx, SOx, cząstek stałych). Dzięki temu idealnie nadają się do portów i terminali w pobliżu obszarów miejskich i pomagają firmom spełniać rygorystyczne przepisy dotyczące ochrony środowiska.

Znacząco zmniejszone zanieczyszczenie hałasem:Silniki elektryczne są znacznie cichsze niż generatory diesla. To drastycznie zmniejsza poziom hałasu, z korzyścią zarówno dla pracowników, jak i okolicznych społeczności.

Ulepszone funkcje bezpieczeństwa:Konstrukcja pozwala na zintegrowane systemy bezpieczeństwa:

Anemometryautomatycznie spowalnia lub zatrzymuje pracę przy silnym wietrze.

Systemy antykolizyjne-zapobiegaj zderzeniom z innymi dźwigami lub przeszkodami.

Wskaźniki momentu obciążenia (LMI)zapobiegać niebezpiecznym przeciążeniom.

Eliminacja przeszkód naziemnych:W przeciwieństwie do suwnic-z oponami gumowymi (RTG), suwnice RMG nie mają na ziemi opon ani generatorów diesla, co zapewnia czystsze, bezpieczniejsze i lepiej zorganizowane środowisko pracy dla pojazdów podwórzowych i personelu.

3. Niezawodność i zalety wydajności

Stała moc:Podłączone do głównej sieci energetycznej, pozwalają uniknąć wahań mocy i przestojów w tankowaniu, charakterystycznych dla generatorów diesla.

Wytrzymały do ​​użytku na zewnątrz:Mają wzmocnione konstrukcje i obudowy elektryczne o stopniu ochrony IP-, dzięki czemu wytrzymują trudne warunki zewnętrzne, takie jak deszcz, wiatr, śnieg i ekstremalne temperatury.

Wysoki cykl pracy:Zbudowane z myślą o ciągłej pracy 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, dzięki czemu idealnie nadają się do terminali-o dużej przepustowości.

 

Zastosowania zewnętrznego elektrycznego RMG

To połączenie zalet sprawia, że ​​elektryczna maszyna RMG jest wybierana do określonych zastosowań zewnętrznych o dużej-nakładowości i{1}}gęstości:

1. Intermodalne terminale i porty kontenerowe

Podstawowa aplikacja:Jest to najczęstsze zastosowanie. Elektryczne RMG są używane na placach kontenerowych do wydajnego przenoszenia kontenerów między statkami, ciężarówkami i pociągami.

Dlaczego jest używany:Ich duża zdolność układania w stosy (1 na 5 lub 1 na 6) maksymalizuje przestrzeń na podwórku. Precyzyjne sterowanie pozwala na bezpieczną obsługę cennego ładunku, a automatyzacja przyspiesza proces załadunku/rozładunku statku.

2. Obsługa stali i cewek

Aplikacja:Przenoszenie i układanie w stosy ciężkich zwojów stali, arkuszy i belek konstrukcyjnych w stalowych centrach serwisowych i hutach.

Dlaczego jest używany:Ich duża wydajność i precyzyjna kontrola są niezbędne przy transporcie drogich i łatwo ulegających uszkodzeniu wyrobów stalowych. Można łatwo zintegrować specjalistyczne uchwyty do podnoszenia, takie jak magnesy lub haki C-.

3. Obsługa materiałów sypkich

Aplikacja:Przeładunek towarów masowych takich jak złom, kłody, węgiel i biomasa na placach składowych.

Dlaczego jest używany:Solidna konstrukcja radzi sobie z materiałami ściernymi. Zasilanie elektryczne idealnie nadaje się do obsługi-silnych magnesów lub chwytaków, zapewniając dużą, stałą siłę podnoszenia bez nieefektywności silnika wysokoprężnego.

4. Huby logistyczne i towarowe

Aplikacja:Duże centra dystrybucyjne i stacje przeładunku kolei-do-ciężarówek.

Dlaczego jest używany:Aby osiągnąć-magazynowanie o dużej gęstości i zautomatyzować przepływ towarów pomiędzy rodzajami transportu, skracając czas realizacji dla ciężarówek i pociągów.

5. Energetyka i przemysł ciężki

Aplikacja:Transport dużych i ciężkich elementów w elektrowniach (np. części turbin) lub prefabrykowanych sekcji betonowych na składowiskach materiałów budowlanych.

Dlaczego jest używany:Połączenie ogromnego udźwigu, niezawodności w warunkach zewnętrznych i precyzyjnego sterowania nie ma sobie równych w przypadku tych specjalistycznych zadań.

 

Proces produkcji suwnicy bramowej montowanej na szynie zewnętrznej-z napędem elektrycznym to złożone przedsięwzięcie, które obejmuje produkcję ciężkiej stali, precyzyjną obróbkę, wyrafinowany montaż elektryczny i rygorystyczne testy. Zwykle jest wykonywany w wysoce zorganizowanym środowisku fabrycznym przez wyspecjalizowanych inżynierów i techników.

Faza 1: Projektowanie i inżynieria (cyfrowy plan)

Jest to najbardziej krytyczna faza, podczas której cały dźwig jest modelowany i symulowany przed cięciem metalu.

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Wymagania klienta:Inżynierowie współpracują z klientem w celu określenia specyfikacji: udźwigu (np. 40 ton, 100 ton), rozpiętości (odległość między nogami), wysokości podnoszenia, długości pasa startowego i warunków środowiskowych (prędkość wiatru, strefa sejsmiczna, temperatura).

Modelowanie 3D:Korzystając z oprogramowania CAD (takiego jak AutoCAD, SolidWorks), każdy komponent jest projektowany w 3D. Obejmuje to dźwigary główne, wózki końcowe, wózek i zespół wciągnika.

Analiza konstrukcyjna (MES):Oprogramowanie do analizy elementów skończonych (FEA) służy do symulacji naprężeń, ugięcia i obciążeń dynamicznych konstrukcji. Dzięki temu projekt może wytrzymać obciążenie znamionowe przy znacznym współczynniku bezpieczeństwa.

Projekt układu elektrycznego:Tworzone są schematy dystrybucji mocy, systemów napędowych (VFD), sterowników PLC i obwodów bezpieczeństwa.

Integracja automatyki:W razie potrzeby projektowany jest interfejs dla automatycznego systemu składowania (ASC), pozycjonowania GPS i systemu zarządzania placem (YMS).

 

Faza 2: Zaopatrzenie i zaopatrzenie

Pozyskiwanie materiałów:Zamawiane są surowce, przede wszystkim-stal wysokiej jakości (np. S355, ASTM A572) w postaci płyt, profili i rur.

Zakup komponentów:Główne zakupione komponenty pochodzą od wyspecjalizowanych dostawców:

Elektryczny:Silniki, napędy o zmiennej częstotliwości (VFD), sterowniki PLC, szynoprzewody, szpule kablowe.

Mechaniczny:Koła, osie, łożyska, skrzynie biegów, hamulce, liny stalowe, haki i specjalistyczne rozpórki.

Systemy bezpieczeństwa:Anemometry,-czujniki antykolizyjne, wskaźniki momentu obciążenia (LMI).

 

Faza 3: Produkcja i produkcja (konstrukcja fizyczna)

W tej fazie surowa stal i komponenty stają się konstrukcją dźwigu.

Cięcie i przygotowanie stali:

Blachy stalowe są przycinane na wymiar za pomocą maszyn do cięcia plazmowego CNC lub laserowego, co zapewnia wyjątkową precyzję.

Belki są cięte i przygotowywane do spawania.

Spawanie i montaż konstrukcji głównej:

Główne dźwigary:Wykonane są dwa główne dźwigary mostu. Obejmuje to spawanie usztywnień i płyt w celu utworzenia solidnych dźwigarów skrzynkowych lub dwuteowników. Spawanie jest wykonywane przez certyfikowanych spawaczy i często jest zautomatyzowane (spawanie łukiem krytym SAW -) w celu zapewnienia spójności i wytrzymałości.

Wózki końcowe (nogi):Nogi podporowe, w których mieszczą się koła jezdne i jednostki napędowe, są wykonane fabrycznie.

Rama wózka:Zbudowana jest rama przenosząca wciągnik przez most.

Kontrola jakości (QC):Wszystkie krytyczne spoiny są sprawdzane metodami-badań nieniszczących (NDT), npBadania ultradźwiękowe (UT)LubKontrola cząstek magnetycznych (MPI)aby mieć pewność, że są wolne od wad.

Obróbka i wiercenie:

Krytyczne punkty połączeń, takie jak miejsca połączenia nóg z dźwigarami lub miejsca montażu jednostek napędowych, są obrabiane maszynowo, aby zapewnić idealnie płaskie, równe i wyrównane powierzchnie. Otwory są precyzyjnie-wiercone pod śruby-o wysokiej wytrzymałości.

Śrutowanie i malowanie (zabezpieczenie przed korozją):

Śrutowanie:Każdy element stalowy jest piaskowany materiałem ściernym w celu usunięcia zgorzeliny walcowniczej, rdzy i stworzenia idealnego profilu powierzchni zapewniającego przyczepność farby.

Podkładowy:Natychmiast nakładany jest-wysokiej jakości podkład-hamujący korozję.

Malarstwo:Nakłada się wielokrotne warstwy specjalistycznej farby przemysłowej (często epoksydowej i poliuretanowej). System malarski jest odporny na trudne warunki atmosferyczne, narażenie na promieniowanie UV, słone powietrze i wilgoć. Kolor często jest zgodny ze specyfikacją klienta.

 

Faza 4:-Montaż wstępny i instalacja elektryczna

Mechaniczny montaż wstępny-:

Główne dźwigary są często skręcone ze sobą na podłodze fabryki, aby sprawdzić ich wyrównanie.

Wózki końcowe są wyposażone w koła, osie i silniki napędowe jazdy.

Wózek jest zmontowany wraz z mechanizmem napędowym.

Instalacja elektryczna:

Okablowanie:Elektrycy prowadzą kable zasilające i sterujące po całej konstrukcji w korytkach i kanałach kablowych.

Montaż komponentów:Napędy, panele PLC, baterie rezystorów i szafy sterownicze są instalowane w wyznaczonych, chronionych miejscach.

Instalacja czujnika:Wyłączniki krańcowe, enkodery i czujniki położenia są zamontowane i podłączone.

Testowanie:Obwody elektryczne są dokładnie sprawdzane pod kątem ciągłości, prawidłowego uziemienia i rezystancji izolacjizanimmoc jest przyłożona.

 

Faza 5: Fabryczne testy odbiorcze (FAT)

Przed demontażem do wysyłki żuraw jest testowany w fabryce pod obciążeniem.

Kontrola wymiarowa:Weryfikacja, czy wszystkie wymiary krytyczne odpowiadają rysunkom projektowym.

Nie-Test obciążenia:Wszystkie funkcje (wciągnik, wózek, przesuw suwnicy) działają bez obciążenia, aby sprawdzić płynność działania, poziom hałasu i podstawową funkcjonalność.

Test obciążenia:

Test obciążenia statycznego:Żuraw jest testowany pod kątem125%swojej pojemności znamionowej. Ładunek jest podnoszony i utrzymywany w zawieszeniu przez pewien czas w celu sprawdzenia integralności konstrukcji i zdolności trzymania hamulca.

Test obciążenia dynamicznego:Żuraw jest testowany pod kątem110%swojej pojemności znamionowej. Wszystkie ruchy są wykonywane pod tym obciążeniem, aby zapewnić działanie pod obciążeniem.

Test funkcjonalności:Wszystkie systemy bezpieczeństwa (np. wyłączniki E-, wyłączniki krańcowe, zabezpieczenia przed przeciążeniem) są rygorystycznie testowane.

 

Faza 6: Demontaż, pakowanie i wysyłka

Demontaż:Żuraw jest starannie rozkładany na moduły przenośne (dźwigary, nogi, wózek itp.).

Opakowanie:Komponenty są pakowane tak, aby zapobiec uszkodzeniom podczas-transportu na duże odległości, często drogą morską. Elementy elektryczne są zapakowane i zabezpieczone przed wilgocią.

Wysyłka:Wszystkie części są oznaczane i wysyłane do siedziby klienta wraz ze szczegółowymi rysunkami montażowymi i instrukcjami.

 

Faza 7: Instalacja i uruchomienie na miejscu (na terenie klienta)

Przygotowanie pasa startowego:Klient przygotowuje fundament i montuje szyny równoległe z niezwykłą precyzją (wyrównanie i poziom mają kluczowe znaczenie).

Erekcja:Zespół montażystów używa dźwigów samojezdnych do montażu RMG na pasie startowym.

Ostateczne połączenie:Wykonane są wszystkie połączenia mechaniczne i elektryczne, a wzdłuż pasa startowego zainstalowano zasilanie (szyny prądowe).

Testowanie akceptacji witryny (SAT):Cały test FAT jest powtarzany-na miejscu, aby zapewnić doskonałe działanie żurawia w ostatecznym środowisku operacyjnym. Prowadzone są także szkolenia operatorów.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.