Suwnice bramowe dwudźwigarowe typu Mh

Co to jest suwnica bramowa z podwójną belką typu MH?

JakiśSuwnica bramowa dwubelkowa typu MHto specyficzna klasyfikacja dwudźwigarowej suwnicy bramowej o dużym obciążeniu. Oznaczenie „MH” zazwyczaj jest zgodne ze standardami branżowymi (takimi jak chińskie JB/T lub inne normy krajowe) i oznacza„Ciężki obowiązek”Lub„Główny wciągnik”, co wskazuje, że jest on przeznaczony do bardziej intensywnej pracy niż standardowy dźwig-.

Jest to wszechstronny,-samonośny żuraw, który porusza się po torach-na poziomie gruntu i jest wyposażony w dwa główne dźwigary zapewniające większą wytrzymałość i wysokość haka.

 

Zalety suwnic bramowych z podwójną belką typu MH

Wysoka pojemność i duża rozpiętość:Możliwość przenoszenia ładunków z5 ton do 550+ toni rozciągający się35 metrówdzięki czemu nadają się do szerokich obszarów roboczych.

Wyjątkowa trwałość:Zbudowany z solidnych komponentów, aby wytrzymać intensywne, częste użytkowanie bez znacznego zużycia.

Maksymalna wysokość haka:Konstrukcja wózka-z górnym prowadzeniem zapewnia najlepsze możliwe wykorzystanie przestrzeni pionowej.

Precyzja i stabilność:Konstrukcja montowana na podwójnych-dźwigarach i szynach-zapewnia płynną, stabilną i precyzyjną kontrolę obciążenia, nawet przy dużych obciążeniach.

Wszechstronność:Może być wyposażony w różne osprzęt do podnoszenia, taki jak haki, magnesy lub chwytaki, do przenoszenia różnorodnych materiałów (cewki, pojemniki, maszyny, złom).

 

Porównanie: typ MH i inne suwnice bramowe

Funkcja	Typ MH (podwójny dźwigar, ciężki)	Typ MZ (pojedynczy dźwigar, lekki)	Typ MG (podwójny dźwigar, ciężki)
Projekt dźwigara	Podwójnie	Pojedynczy	Podwójnie
Cykl pracy	Ciężki (M5/M6)	Lekki/Umiarkowany (M3/M4)	Bardzo poważny (M6/M7)
Typowa pojemność	5 - 550 ton	1 - 20 ton	20 - 1000+ ton
Wysokość haka	Wysoka (najwyższa-biegająca)	Niższy (pod-biegiem)	Bardzo wysoki (najwyższy-bieg)
Koszt	Wysoki	Ekonomiczny	Bardzo wysoki
Idealny dla	Stal, produkcja, przemysł ciężki	Warsztaty, magazyny	Huty, stocznie, porty

Wniosek:TheSuwnica bramowa dwubelkowa typu MHto kwintesencja-ciężkiego rozwiązania suwnicowego. Zapewnia optymalną równowagę pomiędzy dużym udźwigiem, wytrzymałością i praktyczną wszechstronnością, co czyni go jednym z najpowszechniejszych i niezawodnych wyborów w wymagających zastosowaniach przemysłowych, gdzie suwnica jednodźwigarowa-jest niewystarczająca.

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

Tutaj znajduje się szczegółowy opis komponentówSuwnica bramowa dwubelkowa typu MH.

 

1. Podstawowy system strukturalny (szkielet)

Podwójne dźwigary główne:Dwie główne poziome belki tworzące most. W przypadku żurawi typu MH są one zazwyczaj wytrzymałedźwigary skrzynkowe(wykonane z blachy stalowej) lub rzadziej, dźwigary kratowe. Konstrukcja ta zapewnia doskonałą wytrzymałość, sztywność i odporność na skręcanie i uginanie się pod dużymi obciążeniami i przy dużych rozpiętościach.

Ciężarówki końcowe (nogi):Masywne pionowe konstrukcje na każdym końcu dźwigarów. Znajdują się w nich koła o długim skoku, napędy i połączenia z dźwigarami. W przypadku ciężkich-dźwigów MH często występują nogiwzmocnione-ramami A lub-usztywnieniami krzyżowymiaby zapewnić wyjątkową stabilność i zapobiec przechylaniu się podczas podnoszenia ładunków-niecentralnie.

System szyn i pasów startowych dźwigów:Krytyczna, stała infrastruktura.

Szyny jezdne:Wytrzymałe-stalowe szyny (często szyny dźwigu), po których porusza się dźwig.

Belki i fundamenty pasa startowego:Solidne, często żelbetowe belki i fundamenty, które podtrzymują szyny i zapewniają, że pozostają one poziome i wyrównane pod obciążeniem dynamicznym.

 

2. System podnoszenia i przemieszczania (koń pociągowy)

Główny zespół wciągnika (ciężki-praca):

Silnik podnośnika:Silnik o wysokim-momencie obrotowym i-wysokiej wydajności, zaprojektowany z myślą o częstym uruchamianiu i zatrzymywaniu pod pełnym obciążeniem.

Bęben linowy:Obrabiany bęben z precyzyjnymi rowkami do nawijania wielu warstw-liny stalowej o wysokiej wytrzymałości.

Skrzynie biegów:Wytrzymałe-przekładnie zaprojektowane z myślą o wytrzymywaniu obciążeń udarowych.

Hamulce wielotarczowe:Pierwotne i wtórne (awaryjne) układy hamulcowe.

 

Wciągnik pomocniczy:Drugi,-szybszy wciągnik o mniejszym udźwigu, umieszczony na tym samym wózku, do wykonywania lżejszych zadań, dzięki czemu główny wciągnik można zarezerwować do podnoszenia ciężkich ładunków.

Rama i napęd wózka:Konstrukcja podtrzymująca wciągniki główne i pomocnicze.

Napędy do wózków jezdnych:Silniki, skrzynie biegów i koła kołnierzowe, które płynnie przesuwają wózek po szynach na szczycie głównych dźwigarów.

Napędy bramowe o długim przesuwie:System poruszający cały dźwig.

Silniki podróżne:Wiele silników (jeden na nogę lub więcej) zapewnia zsynchronizowany ruch.

Skrzynie biegów i koła:Koła z kutej stali o dużej-średnicy z utwardzanymi bieżnikami.

 

 

3. Systemy zasilania, kontroli i ruchu (nerwy)

Układ zasilania:

System szynoprzewodów (tor zamknięty):Najbardziej niezawodna metoda w przypadku ciężkich-dźwigów o długim-przesuwie. Zapewnia ciągłą moc bez problemów związanych z konserwacją systemów festonowych.

Kontrola operatora:

Kabina operatora:Izolowana, często klimatyzowana kabina-podwieszona do mostu dźwigu, zapewniająca operatorowi dobrą widoczność.

Pilot radiowy:Umożliwia operatorowi sterowanie żurawiem z podłogi, zapewniając optymalną widoczność i bezpieczeństwo.

Panele sterowania i dyski:

Główny panel sterowania:Mieści programowalny sterownik logiczny (PLC), styczniki, przekaźniki przeciążeniowe iNapędy o zmiennej częstotliwości (VFD). Przetwornice częstotliwości mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia płynnego, kontrolowanego przyspieszania i zwalniania.

4. Krytyczne systemy bezpieczeństwa (linia ratunkowa)

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI):Obowiązkowy system monitorujący masę ładunku i zapobiegający przeciążeniu żurawia.

Nadmiarowe układy hamulcowe:

Główny hamulec wciągnika:Hamulec tarczowy lub zaciskowy o dużej-wydajności.

Hamulec pomocniczy (awaryjny):W pełni niezależny hamulec zapasowy.

Wyłączniki krańcowe:Wytrzymałe-wyłączniki krańcowe dla górnego/dolnego limitu wciągnika, ruchu wózka i ruchu suwnicy, zapobiegające-przekroczeniu zakresu ruchu.

 

 

System antykolizyjny-:Wykorzystuje czujniki do wykrywania i zapobiegania kolizjom z innymi żurawiami na tym samym pasie startowym lub przeszkodach.

Wiatromierz:Wskaźnik prędkości wiatru dla dźwigów zewnętrznych.

Zaciski / kotwy szynowe:Duże mechaniczne zaciski mocujące żuraw do szyn, aby zapobiec przemieszczaniu się podczas burzy lub podczas postoju.

Zderzaki i ograniczniki końcowe:Fizyczne zderzaki na końcach żurawia i wózka przesuwają się, aby pochłaniać uderzenia.

Podsumowanie: Kluczowe różnice w stosunku do lżejszych żurawi

Część	Typ MH (do dużych obciążeń)	Lżejsze żurawie
Dźwigary	Dźwigary skrzynkowe podwójne	Pojedynczy dźwigar lub lżejszy podwójny
Wciągnik	Wielorakie, poważne-obowiązki	Pojedynczy, standardowy obowiązek
Nogi	Wzmocnione i usztywnione	Proste sztywne nogi
Zasilanie	Solidna szyna przewodząca	Feston lub prosty kabel
Bezpieczeństwo	LMI i nadmiarowe hamulce	Podstawowe wyłączniki krańcowe

Wniosek:Każdy element suwnicy bramowej z podwójną belką typu MH został-przeprojektowanywydajność, precyzja i niezawodność. Integracja solidnej konstrukcji z podwójnym-dźwigarem, wydajnymi i redundantnymi wciągnikami oraz kompleksowymi systemami bezpieczeństwa sprawia, że ​​jest to kamień węgielny w transporcie ciężkich materiałów przemysłowych.

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

Zalety suwnic bramowych z podwójną belką typu MH

Te żurawie zaprojektowano z myślą o-ciężkich zadaniach, oferując przekonujący zestaw korzyści w zastosowaniach przemysłowych.

 

1. Wyjątkowa wytrzymałość i stabilność

Wysoka nośność:Zaprojektowany do obsługi ładunków z5 ton do ponad 550 tonłatwo.

Możliwość dużej rozpiętości:Konstrukcja z podwójnym dźwigarem zapewnia wyjątkową sztywność, pozwalając na rozpiętości35 metrów i więcejbez znacznego odchylenia.

Stabilna praca:Solidna konstrukcja, często z-ramą lub usztywnionymi nogami, zapobiega kołysaniu i zapewnia stabilny ruch nawet przy-ładunekach umieszczonych niecentralnie.

2. Maksymalna wysokość haka

Najlepszy-wózek do biegania:W przeciwieństwie do suwnic jednodźwigarowych wózek jedziena górzez dźwigarów. Ten projekt zapewniamaksymalna możliwa wysokość podnoszeniamiędzy hakiem a podłożem, co ma kluczowe znaczenie przy układaniu w stosy, przenoszeniu wysokich ładunków lub pracy w obiektach o wysokich sufitach.

3. Wytrzymałe-Trwałość i trwałość

Zbudowany do intensywnego użytkowania:Sklasyfikowane dlaM5 (ciężki)LubM6 (ciężki obowiązek)co oznacza, że ​​są przeznaczone do częstej pracy z obciążeniami bliskimi wydajności.

Solidne komponenty:Każda część, od silników wciągnika po przekładnie i koła, jest zbudowana tak, aby wytrzymać-wymagające środowiska o dużej liczbie cykli, co zapewnia długą żywotność i krótsze przestoje.

4. Wszechstronność operacyjna

System podwójnego podnoszenia:Wiele żurawi MH jest wyposażonych zarówno w:główny wciągnikdo ciężkich ładunków i szybszychdźwig pomocniczydla lżejszych ładunków, zwiększając elastyczność operacyjną.

Wiele załączników:Może być wyposażony w różne urządzenia podnoszące, takie jak haki, magnesy, chwytaki lub belki rozporowe, do przenoszenia różnorodnych materiałów, takich jak zwoje stali, pojemniki, złom i maszyny.

5. Zwiększone bezpieczeństwo i kontrola

Precyzyjne sterowanie:Wyposażony wNapędy o zmiennej częstotliwości (VFD)zapewnia płynne,-swobodne przyspieszanie i zwalnianie, co pozwala na precyzyjne pozycjonowanie ładunku.

Zintegrowane systemy bezpieczeństwa:Funkcje takie jakWskaźniki momentu obciążenia (LMI), redundantne układy hamulcowe i wyłączniki krańcowe zapobiegają przeciążeniom i błędom operacyjnym, chroniąc zarówno personel, jak i majątek.

 

Zastosowania suwnic bramowych z podwójną belką typu MH

Połączenie wytrzymałości, wysokości i trwałości żurawia MH sprawia, że ​​jest on niezbędny w gałęziach przemysłu ciężkiego.

 

1. Przemysł stalowy i metalowy

Centra serwisowe stali:Obsługa i układanie w stosy zwojów, płyt, arkuszy i belek konstrukcyjnych (belek dwuteowych, ceowników) i układania ich w stosy.

Sklepy z obróbką metali:Przenoszenie dużych konstrukcji spawanych, surowców i gotowych maszyn.

Składowiska złomu:Wyposażony w magnes umożliwiający przenoszenie i załadunek złomu żelaznego.

2. Wytwarzanie energii i maszyny ciężkie

Elektrownie:Do zadań konserwacyjnych, takich jak podnoszenie turbin, transformatorów i generatorów.

Produkcja ciężkiego sprzętu:Montaż dużych urządzeń górniczych, maszyn rolniczych i pras przemysłowych.

3. Logistyka i stocznie intermodalne

Porty wysyłkowe i stocznie kontenerowe:Przenoszenie kontenerów i ciężkich ładunków. Chociaż są większe niż RTG, są używane w określonych konfiguracjach terminali w celu precyzyjnego układania i przenoszenia.

Magazyny logistyczne ciężkie:Obsługa towarów ponadgabarytowych i ciężkich na paletach, które przekraczają udźwig wózków widłowych.

4. Materiały budowlane i składy prefabrykatów

Prefabrykaty betonowe:Podnoszenie i przenoszenie dużych betonowych belek, kolumn i paneli ściennych.

Składy drewna i materiałów budowlanych:Przenoszenie dużych paczek drewna, materiałów budowlanych i innych ciężkich materiałów.

5. Ogólna produkcja i konserwacja ciężka

Linie montażowe na dużą skalę-:Przenoszenie podzespołów-między stacjami roboczymi.

Zatoki konserwacyjne:Podnoszenie dużych pojazdów, kotłów przemysłowych lub innych ciężkich elementów w celu naprawy.

 

Proces produkcyjny dlaSuwnica bramowa dwubelkowa typu MHto skrupulatna sekwencja inżynierii, ciężkiej produkcji, precyzyjnego montażu i rygorystycznych testów. Przekształca surową stal i wysokiej jakości-komponenty w solidną, niezawodną maszynę zbudowaną do-ciężkich cykli pracy.

Poniżej znajduje się szczegółowy opis procesu produkcyjnego.

 

Etap 1: Projektowanie i inżynieria

Jest to podstawowy etap projektowania i specyfikacji żurawia.

Analiza wymagań klienta:Przeglądanie udźwigu, rozpiętości, wysokości podnoszenia, cyklu pracy (M5/M6), szczegółów drogi startowej i potrzeb operacyjnych (np. magnes, wciągnik pomocniczy).

Projekt koncepcyjny i szczegółowy:

Analiza strukturalna:Wykorzystanie analizy elementów skończonych (FEA) do modelowania podwójnych dźwigarów i wózków końcowych pod kątem naprężeń, ugięcia i zmęczenia przy pełnym obciążeniu i warunkach dynamicznych.

Projekt mechaniczny:Wybór i projektowanie zespołów wciągników, wózków, napędów jezdnych, kół i wałów tak, aby spełniały-ciężkie specyfikacje.

Projekt elektryczny:Tworzenie schematów zasilania, sterowania silnikiem (przetwornice częstotliwości w standardzie), obwodów bezpieczeństwa i interfejsów operatora (zdalna kabina lub radio).

Tworzenie zestawienia materiałów (BOM):Pełna lista wszystkich surowców (blachy stalowe, profile) i zakupionych komponentów (silniki, hamulce, liny stalowe, przetwornice częstotliwości, łożyska).

 

Etap 2: Zakup i przygotowanie materiałów

Nabywanie:Pozyskiwanie certyfikowanych surowców z hut oraz kupowanie komponentów od renomowanych dostawców (np. Siemens, SEW, Demag w przypadku części krytycznych).

Przygotowanie materiału:Blachy stalowe są-śrutowane w celu usunięcia zgorzeliny walcowniczej i gruntowane w celu zabezpieczenia przed korozją. Następnie są one przycinane na wymiar za pomocą maszyn do cięcia plazmowego CNC lub płomieniowego, co zapewnia wysoką precyzję.

 

Etap 3: Produkcja i montaż konstrukcji

Jest to rdzeń procesu produkcyjnego, podczas którego budowany jest szkielet żurawia.

Wykonanie dźwigara:

Cięcie CNC:Płyty środnika i kołnierza są przycinane do profilu.

Podzespół-:Komponenty są dopasowane do siebie w dużych przyrządach, aby zapewnić prostoliniowość i prawidłową geometrię.

Spawalniczy:W przypadku długich, krytycznych spoin głównych dźwigarów stosuje się zautomatyzowane spawanie łukiem krytym (SAW), aby zapewnić głęboką penetrację i wysoką wytrzymałość. Wszyscy spawacze posiadają certyfikaty, a spoiny można sprawdzać za pomocą ultradźwięków lub promieni rentgenowskich.

Łagodzenie stresu:Ukończone dźwigary są podgrzewane w dużym piecu, aby złagodzić naprężenia wewnętrzne powstałe podczas spawania, zapobiec przyszłym odkształceniom i zapewnić stabilność wymiarową.

Obróbka:Końce dźwigarów i powierzchnie, na których będą montowane szyny wózka, są obrabiane maszynowo, aby zapewnić idealne dopasowanie do wózków końcowych i płynną jazdę wózka.

Produkcja ciężarówki końcowej:Do tworzenia sztywnych konstrukcji nóg stosuje się podobny proces cięcia, spawania, odprężania i obróbki skrawaniem.

 

Etap 4: Montaż mechaniczny

Montaż mostu:Dwa główne dźwigary są przykręcone lub przyspawane do końcowych wózków, tworząc kompletną konstrukcję mostu. Na tym etapie dopasowanie ma kluczowe znaczenie.

Montaż wózka:Zbudowana jest rama wózka, na której montowane są główne i pomocnicze zespoły wciągnika. Bębny wciągnika, przekładnie i silniki są precyzyjnie wyosiowane, aby zapewnić płynną pracę i długą żywotność.

Instalacja jednostki napędowej:Zespoły napędowe o długim skoku (silnik, skrzynia biegów, koło) są instalowane na wózkach końcowych. Napęd jazdy wózka montowany jest na ramie wózka.

Instalacja szynowa:Szyny dźwigu wózka są instalowane i wyrównywane na górze głównych dźwigarów.

 

Etap 5: Instalacja układu elektrycznego i sterowania

Budowa paneli:Montowane i testowane są główne panele sterujące, obudowy VFD, programowalne sterowniki logiczne (PLC) i urządzenia zabezpieczające.

Okablowanie dźwigu:Panele, system szynoprzewodów oraz wszystkie silniki, czujniki i urządzenia zabezpieczające są ze sobą połączone przewodami na konstrukcji dźwigu. Okablowanie odbywa się w kanałach ochronnych lub korytkach kablowych.

Urządzenia zabezpieczające:Wszystkie wyłączniki krańcowe, system wskaźnika momentu obciążenia (LMI) i przyciski zatrzymania awaryjnego są zainstalowane i okablowane.

Kontrola operatora:Kabina operatora jest zainstalowana i okablowana lub skonfigurowany i przetestowany jest system zdalnego sterowania radiowego.

 

Etap 6: Testowanie i inspekcja robót (test akceptacji fabrycznej FAT -)

Przed demontażem do wysyłki w pełni zmontowany żuraw przechodzi w fabryce rygorystyczne testy, często w obecności klienta.

Kontrola wizualna i wymiarowa:Sprawdzenie wykonania, jakości lakieru i weryfikacja wszystkich krytycznych wymiarów (rozpiętość, rozstaw osi).

Nie-Test obciążenia:Wykonywanie wszystkich ruchów (wciągnik, wózek, most) bez obciążenia, aby sprawdzić płynność działania, nietypowy hałas i prawidłowe ustawienie.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego:Podnoszenie ładunku próbnego125% pojemności znamionoweji przytrzymując go, aby sprawdzić integralność strukturalną i zdolność trzymania hamulca.

Test obciążenia dynamicznego:Podnoszenie ładunku próbnego110% pojemności znamionoweji przeprowadzanie wszystkich czynności, aby sprawdzić działanie w-rzeczywistych warunkach.

Test funkcji bezpieczeństwa:Weryfikacja działania wszystkich wyłączników krańcowych, hamulców,-przystanków E i systemu LMI.

 

Etap 7: Demontaż, malowanie i pakowanie

Demontaż:Żuraw jest starannie demontowany na części nadające się do transportu (dźwigary, wózki końcowe, wózek itp.), przy czym wszystkie elementy i punkty połączeń są wyraźnie oznaczone.

Ostateczne malowanie:Nakładana jest ostatnia warstwa-odpornej na warunki atmosferyczne-farby o wysokiej widoczności, często w kolorze określonym przez klienta.

Opakowanie:Komponenty są pakowane w osłony ochronne na obrobionych powierzchniach i komponentach elektrycznych, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu.

 

Etap 8: Instalacja i uruchomienie w miejscu instalacji (test akceptacji lokalizacji SAT -)

Przygotowanie miejsca:Producent sprawdza, czy droga startowa klienta jest kompletna, wypoziomowana i prawidłowo wyrównana.

Erekcja:Za pomocą dźwigów samojezdnych załoga producenta ponownie montuje dźwig na pasie startowym klienta.

Połączenia końcowe:Podłączanie zasilania elektrycznego, finalizowanie okablowania i sprawdzanie wyrównania.

Uruchomienie obiektu i SAT:Powtarzanie kluczowych testów funkcjonalnych i bezpieczeństwa w obecności klienta, aby upewnić się, że żuraw działa doskonale w docelowym miejscu.Szkolenie operatora i konserwacjijest również zapewnione.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.