Dźwig RMG o dużej wytrzymałości

Co to jest żuraw RMG o dużej wytrzymałości?

A Dźwig bramowy do dużych obciążeń-Montaż bramowy (RMG).to masywna suwnica bramowa-kolejowa, zaprojektowana-do układania w stosy z dużą gęstością i obsługi kontenerów transportowych w terminalach portowych, placach intermodalnych i dużych węzłach logistycznych. Oznaczenie „Heavy Duty” i „Montaż-na szynie” to jego cechy charakterystyczne, co oznacza, że ​​jest on przeznaczony do najbardziej intensywnych operacji prowadzonych przez całą dobę, 7 dni w tygodniu i działa na ustalonym zestawie torów.

Pomyśl o tym jak o zautomatyzowanym-wysokim systemie magazynowym dla kontenerów, zamkniętym w określonym bloku placu, ale oferującym niezrównaną gęstość układania, precyzję i wydajność w przypadku terminali-o dużej objętości.

 

Zalety ciężkich żurawi RMG

Niezrównana gęstość układania:RMG mogą układać kontenery w stosy6-8 szerokości i 5-6 wysokościmaksymalizując wykorzystanie cennej przestrzeni dziedzińca.

Najwyższa precyzja i stabilność:System montowany-na szynie zapewnia wyjątkową stabilność i pozwala na bardzo precyzyjne umieszczenie pojemnika.

Wysoka produktywność i wydajność:Możliwość obsługi20-40 ruchów na godzinę, co czyni je idealnymi do-masowych operacji terminalowych.

Obniżone koszty pracy:Może być obsługiwany zdalnie przez jedną osobę, a pełna automatyzacja może jeszcze bardziej zmniejszyć zapotrzebowanie na personel.

Efektywność energetyczna i ekologia-:Zasilane elektrycznie, generujące zerową lokalną emisję i niższy poziom hałasu w porównaniu z żurawiami RTG napędzanymi-dieslem.

Zwiększone bezpieczeństwo:Stała ścieżka eliminuje ryzyko kolizji z innym sprzętem stoczni, a zautomatyzowane systemy zmniejszają ryzyko błędu ludzkiego.

 

Porównanie: Heavy Duty RMG vs. RTG

Funkcja	Wytrzymałe RMG	Wytrzymały RTG
Ruchliwość	Mocowane do szynw jednym bloku.	Bardzo mobilny, może jeździć między blokami stoczni.
Gęstość układania	Bardzo wysoki(do 8+ szerokości)	Wysoka (zwykle 6-7 szerokości)
Koszt operacyjny	Niżej(Moc elektryczna, mniej konserwacji)	Wyższe (paliwo diesla, zużycie opon)
Precyzja i stabilność	Znakomity	Dobre, ale mogą mieć na to wpływ warunki gruntowe.
Automatyzacja	Łatwiejsze i bardziej niezawodnezautomatyzować	Bardziej skomplikowane w automatyzacji.
Idealny dla	Terminale-o dużej objętości i stałym układzie.	Elastyczne układy podwórek,niższa głośność początkowa.

Wniosek:TheDźwig RMG o dużej wytrzymałościto szczyt wydajności i automatyzacji w-magazynowaniu kontenerów o dużej gęstości. Konstrukcja montowana na szynie jest kluczem do osiągnięcia maksymalnej gęstości, precyzji i produktywności, co czyni go ostatecznym wyborem w przypadku nowoczesnych terminali kontenerowych-o dużej przepustowości, których celem jest mniejszy ślad węglowy i w pełni zautomatyzowane operacje.

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

Tutaj znajduje się szczegółowy opis komponentów aDźwig RMG o dużej wytrzymałości.

 

1. Podstawowy układ strukturalny (szkielet)

Rama portalowa i nogi:Masywna stalowa konstrukcja tworząca główną konstrukcję obejmującą stosy kontenerów. Zwykle składa się z 4–8 nóg, w zależności od rozpiętości i udźwigu. Zaprojektowane tak, aby wytrzymać duże obciążenia dynamiczne.

Podnośnik / wysięgnik:Główne belki poziome łączące nogi i zapewniające tor poruszania się wózka po szerokości rzędów kontenerów.

System pasów startowych i kolei:

Szyny jezdne:Wytrzymałe-szyny stalowe (często szyny dźwigowe) montowane na fundamencie żelbetowym.

Fundacja:Głęboki betonowy fundament zapewniający, że szyny pozostają idealnie wypoziomowane i wyrównane pod ekstremalnymi obciążeniami dynamicznymi.

Ścieżka dla dźwigów i wózków:Szyny zamontowane na górze dźwigara podnoszącego, po których można jeździć wózkiem.

2. System obsługi kontenerów (koń pociągowy)

Rozszerzacz:Specjalistyczne urządzenie-do podnoszenia kontenerów.

Mechanizm teleskopowy:Dostosowuje długość do obsługi kontenerów 20 stóp, 40 stóp i 45 stóp.

Twistlocki:Obrotowe zamki stożkowe zaczepiające o odlewy narożne kontenera.

System ważenia:Zintegrowane czujniki wagowe do ważenia pojemników podczas przenoszenia.

Ramiona prowadzące:Pomóż dokładnie ustawić rozsiewacz nad pojemnikami.

 

System podnoszenia:

Silniki podnośników:Silniki elektryczne o wysokim-momencie obrotowym do podnoszenia głównego i pomocniczego.

Bębny linowe:Duże bębny nawijające liny wciągnika.

Liny stalowe:Liny stalowe o wysokiej-wytrzymałości do podnoszenia kontenerów.

Montaż wózka:

Rama wózka:Konstrukcja stalowa podtrzymująca mechanizm dźwigowy.

Koła wózka:Koła kołnierzowe poruszające się po szynie dźwigu.

Krążki linowe:Krążki prowadzące liny stalowe od wciągnika do rozpieracza.

 

 

3. Układy napędowe i mocowe (mięśnie)

Napędy o długim przebiegu:

Silniki napędowe:Wiele zsynchronizowanych silników (jeden na nogę lub więcej).

Skrzynie biegów i koła:Koła ze stali kutej o dużej-średnicy z hartowanymi bieżnikami.

Napędy wózków:

Silniki napędowe:Silniki elektryczne z precyzyjnym sterowaniem.

Skrzynie biegów i koła:Mniejsze koła kołnierzowe do jazdy-poprzecznej.

Napędy wciągników:

Główny silnik wciągnika:Główny silnik podnoszenia.

Pomocniczy silnik wciągnika:Do lżejszych ładunków lub precyzyjnego pozycjonowania.

Układ zasilania:

Szyny przewodzące / szyna zasilająca:Zamknięte przewody elektryczne biegnące równolegle do szyn dźwigu.

Buty kolekcjonerskie:Buty kontaktowe, które przesuwają się wzdłuż szyn przewodzących w celu dostarczenia mocy.

 

 

4. Systemy kontroli i bezpieczeństwa (mózg i nerwy)

Systemy sterowania operatora:

Kabina operatora:Kabina-klimatyzowana montowana na wózku lub suwnicy.

Stacja zdalnego sterowania:Często w pobliskim sterowni z wieloma widokami z kamer.

Systemy automatyki i wykrywania:

Optyczne rozpoznawanie znaków (OCR):Kamery automatycznie odczytujące numery kontenerów.

Systemy skanowania laserowego:Do precyzyjnego pozycjonowania pojemników i pomiaru stosów.

Systemy GPS i kodery:Do dokładnego pozycjonowania dźwigu i wózka.

Urządzenia zabezpieczające i zabezpieczające:

Systemy antykolizyjne-:Zapobiega kolizjom z innymi dźwigami i przedmiotami.

Monitorowanie stosu kontenerów:Zapewnia bezpieczną wysokość składowania i stabilność.

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI):Zapobiega przeciążeniom.

Wiatromierz:Mierzy prędkość wiatru i wyzwala alarmy lub wyłączenia.

System zapobiegający kołysaniu się-:Automatycznie zmniejsza kołysanie kontenera.

Systemy zatrzymania awaryjnego:Wiele przycisków E-stop na całym dźwigu.

5. Systemy pomocnicze

Oświetlenie:Światła o dużej-intensywności do operacji nocnych.

Ochrona przeciwpożarowa:Systemy wykrywania i gaszenia pożaru.

Komunikacja:Systemy domofonowe i radiowe.

Monitorowanie i diagnostyka:Ciągłe monitorowanie systemów dźwigowych z możliwością zdalnej diagnostyki.

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

Zalety ciężkich żurawi RMG

Żurawie RMG o dużej wytrzymałości oferują korzyści transformacyjne dla nowoczesnych-terminali kontenerowych o dużej objętości, koncentrując się na gęstości, wydajności i zrównoważonym rozwoju.

 

1. Niezrównana wydajność przestrzenna i gęstość układania

Pamięć masowa o dużej-gęstości:RMG mogą układać kontenery w stosy w konfiguracjach takich jak7+1+7(7 rzędów z jednej strony, tor kolejowy i 7 rzędów z drugiej) lub nawet szersze, maksymalizujące wykorzystanie cennej przestrzeni placu.

Wysokie układanie:Zwykle mogą układać kontenery w stosyWysokość od 5 do 6, znacznie zwiększając pojemność magazynowania na stałym obszarze w porównaniu do innych urządzeń.

2. Doskonała wydajność operacyjna i produktywność

Wysoka przepustowość:Możliwość obsługi20-40 ruchów kontenerów na godzinę, co czyni je idealnymi do-masowych operacji terminalowych.

Precyzyjna obsługa:System montowany-na szynie umożliwia niezwykle precyzyjne pozycjonowanie kontenerów, skracając czas obsługi i ryzyko uszkodzenia.

Odporność na warunki atmosferyczne:Bardziej stabilne i sprawniejsze przy większym wietrze w porównaniu z gumowymi-alternatywami.

3. Większe bezpieczeństwo i niezawodność

Przewidywalny ruch:Stały system szyn eliminuje ryzyko zjechania z kursu i zmniejsza ryzyko kolizji z innymi urządzeniami stoczni.

Zintegrowane systemy bezpieczeństwa:Wyposażony w zaawansowane-systemy antykolizyjne, monitorowanie stosu kontenerów i zabezpieczenie przed przeciążeniem, tworząc bezpieczniejsze środowisko pracy.

Zmniejszony błąd operatora:Funkcje automatyzacji minimalizują błędy ludzkie podczas pozycjonowania i układania kontenerów.

4. Korzyści ekonomiczne i środowiskowe

Niższe koszty operacyjne:Zasilane elektrycznie, co zapewnia znacznie niższe koszty energii w porównaniu z RTG-napędzanymi olejem napędowym. Energia elektryczna jest także tańsza i stabilniejsza niż olej napędowy.

Ograniczona konserwacja:Podróż koleją powoduje mniejsze zużycie żurawia niż gumowe opony na asfalcie, co prowadzi do niższych-kosztów konserwacji w dłuższej perspektywie.

Przyjazność dla środowiska: Zero lokalnych emisjiw miejscu użytkowania, zmniejszając ślad węglowy terminalu i poprawiając lokalną jakość powietrza. Wytwarzają również mniej hałasu.

5. Zaawansowana automatyka i kontrola operacyjna

Pełny potencjał automatyzacji:RMG są preferowanym wyborem w przypadku terminali zautomatyzowanych. Można je bezproblemowo zintegrować z terminalowymi systemami operacyjnymi (TOS) w celu obsługi bezzałogowej.

Zdalna obsługa:Operatorzy mogą sterować wieloma żurawiami z centralnej, ergonomicznej sterowni, poprawiając warunki pracy i umożliwiając pracę podczas niesprzyjających warunków pogodowych.

Inteligentne systemy:Funkcje takie jak optyczne rozpoznawanie znaków (OCR) automatycznie identyfikują pojemniki, a automatyczne systemy pozycjonowania zapewniają za każdym razem idealne układanie.

 

1. Porty i terminale kontenerowe (aplikacja podstawowa)

Portowe stocznie kontenerowe:To jest podstawowe zastosowanie. RMG są używane na placu składowym za nabrzeżem (gdzie cumują statki).

Cykl importu:Odbiór kontenerów z dźwigów nabrzeżnych i układanie ich na placu, a następnie pobieranie ich do odbioru ciężarówkami lub pociągami.

Cykl eksportu:Odbiór kontenerów z ciężarówek lub pociągów, układanie ich na placu, a następnie dostarczanie do dźwigów nabrzeżnych w celu załadunku na statki.

Operacje na lądzie:Efektywne przenoszenie kontenerów pomiędzy różnymi środkami transportu (statek-do-kolei, statek-do-ciężarówki).

2. Stacja kolei intermodalnych

Działalność terminalu kolejowego:Przenoszenie kontenerów ze stosu na wagon i odwrotnie. Ich precyzja jest idealna do idealnego dopasowania kontenerów do wagonów kolejowych.

Sortowanie i kierowanie:Organizowanie kontenerów na terenie stacji kolejowej w oparciu o ich przeznaczenie.

3. Śródlądowe składy kontenerowe (ICD) i węzły logistyczne

Przechowywanie długoterminowe-:Zapewnianie-oszczędnego i ekonomicznego-magazynowania kontenerów z dala od głównego obszaru portu.

Konsolidacja i dekonsolidacja ładunków:Obsługa kontenerów w obiektach, w których towary są pakowane lub rozpakowywane z kontenerów.

 

Proces produkcyjny dlaDźwig RMG o dużej wytrzymałościto monumentalne przedsięwzięcie, które łączy w sobie zaawansowaną inżynierię, ciężką produkcję, precyzyjny montaż i wyrafinowaną integrację systemów elektrycznych i sterujących. Zwykle wykonują ją wyspecjalizowani producenci przemysłu ciężkiego.

Poniżej znajduje się szczegółowy opis procesu produkcyjnego.

 

Etap 1: Projektowanie i inżynieria

Jest to podstawowy etap, w którym określa się wydajność i bezpieczeństwo żurawia.

Analiza specyfikacji klienta i terminala:Przegląd wymagań: udźwig (np. 1 na 5 lub 1 na 6), rozpiętość (np. 7+1 lub 8+1), udźwig (zwykle 40–50 ton pod rozrzutnikiem) i potrzeby operacyjne (poziom automatyzacji, zdalne sterowanie).

Zaawansowana inżynieria:

Analiza konstrukcyjna (MES):Wykorzystanie analizy elementów skończonych do modelowania całej konstrukcji portalu, nóg i wysięgnika pod obciążeniem dynamicznym, w tym scenariuszami wiatru, wstrząsów sejsmicznych i kolizji.

Projekt mechaniczny:Projektowanie-szybkich wciągników, wózków i napędów jezdnych, aby spełniały-ciężkie specyfikacje.

Projekt elektryczny i sterowania:Tworzenie schematów zasilania, napędów silnikowych (VFD), sieci PLC oraz integracja wszystkich systemów automatyki (OCR, GPS, skanery laserowe).

Tworzenie zestawienia materiałów (BOM):Obszerna lista wszystkich surowców i tysięcy zakupionych komponentów.

 

Etap 2: Zakup i przygotowanie materiałów

Nabywanie:Pozyskiwanie certyfikowanych blach i profili ze stali-o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie. Zamawianie specjalistycznych komponentów od światowych dostawców: silniki i napędy Siemens/ABB, specjalistyczne wciągniki, rozrzutniki R&M itp.

Przygotowanie materiału:Blachy stalowe są-śrutowane i gruntowane. Następnie są one cięte na wymiar za pomocą masywnych maszyn do cięcia plazmowego lub płomieniowego CNC w celu zapewnienia precyzji.

 

Etap 3. Produkcja i montaż konstrukcji

To tutaj budowany jest masywny szkielet dźwigu.

Produkcja panelu i podzespołu-:

Sekcje nóg i wysięgników:Nogi i wysięgnik są wykonane jako duże dźwigary skrzynkowe z blachy stalowej. Wewnętrzne usztywnienia są przyspawane, aby zapobiec wyboczeniu.

Proces:Komponenty mieszczą się w masywnych, niestandardowych przyrządach. Spoiny krytyczne wykonuje się przy użyciuZautomatyzowane spawanie łukiem krytym (SAW)zapewnia głęboką penetrację i wysoką jakość. Wszystkie krytyczne spoiny są sprawdzane za pomocąUSG (UT)LubRentgen-(RT).

Łagodzenie stresu:Ukończone główne sekcje (nogi, segmenty wysięgnika) są podgrzewane w-sterowanym komputerowo piecu w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych powstających podczas spawania, zapobiegania przyszłym odkształceniom i zapewniania stabilności wymiarowej.

Obróbka:Punkty połączeń, powierzchnie montażowe szyn i podkładki montażowe napędu są obrabiane maszynowo, aby zapewnić idealne wyrównanie i dopasowanie-podczas montażu końcowego.

 

Etap 4: Montaż mechaniczny

Rama konstrukcyjna jest zintegrowana z układami mechanicznymi.

Mega-montaż bloków:Duże podsekcje-, takie jak pełna noga z zespołem wózka końcowego i napędem, są wstępnie-zmontowane.

Zespół ramy portalowej:Główne sekcje wysięgnika są połączone z nogami, tworząc kompletną konstrukcję portalową.

Instalacja jednostki napędowej:Zespoły napędowe o długim skoku (silnik, skrzynia biegów, koło) są instalowane na wózkach końcowych. Napędy jezdne wózka montowane są na ramie wózka.

Zespół podnośnika i rozpórki:Szybkie-zespoły wciągników są montowane na wózku. Rozrzutnik jest montowany i testowany oddzielnie.

 

Etap 5: Instalacja układu elektrycznego i sterowania

Zainstalowany jest „układ nerwowy” dźwigu.

Instalacja kabla:Kilometry kabli zasilających i sterowniczych ułożone są w korytkach ochronnych i kanałach kablowych na terenie całego obiektu.

Instalacja panelu:Zainstalowano główne tablice rozdzielcze, szafy napędów VFD i panele sterowania PLC.

Instalacja czujników i systemów automatyki:Anteny GPS, kamery OCR, skanery laserowe i-czujniki antykolizyjne są zamontowane i okablowane.

Instalacja interfejsu operatora:Kabina operatora jest instalowana ze wszystkimi konsolami sterującymi lub konfigurowane jest stanowisko zdalnego sterowania.

 

Etap 6:-Testowanie i kontrola przed dostawą (FAT)

Przed demontażem w pełni zmontowany żuraw przechodzi rygorystyczne testy, często w obecności klienta.

Kontrola wizualna i wymiarowa:Weryfikacja wykonania i wszystkich krytycznych wymiarów.

Nie-Test obciążenia:Wykonywanie wszystkich ruchów (wciągnik, wózek, przesuw suwnicy) bez obciążenia w celu sprawdzenia płynności działania i nietypowego hałasu.

Testowanie obciążenia:

Test obciążenia statycznego:Podnoszenie ładunku próbnego125% pojemności znamionoweji przytrzymanie go w celu sprawdzenia integralności strukturalnej i zdolności trzymania hamulca.

Test obciążenia dynamicznego:Podnoszenie110% pojemności znamionoweji przeprowadzanie wszystkich działań operacyjnych, aby zapewnić wydajność w-rzeczywistych warunkach.

Testy funkcjonalności i bezpieczeństwa:Weryfikacja wszystkich wyłączników krańcowych,-wyłączników awaryjnych, zabezpieczeń przed przeciążeniem i systemów zautomatyzowanych.

 

Etap 7: Demontaż, malowanie i wysyłka

Systematyczny demontaż:Żuraw jest starannie rozkładany na moduły przenośne (sekcje nóg, segmenty wysięgnika, wózek, rozpórka).

Ostateczne malowanie:Wysoce-wydajny, wielowarstwowy system-malarski stosowany jest w celu zapewnienia-długoterminowej ochrony przed korozją w trudnych warunkach słonowodnych.

Opakowanie i wysyłka:Komponenty są bezpiecznie pakowane i wysyłane-ciężkimi statkami do portu klienta.

 

Etap 8: Budowa i uruchomienie na miejscu (SAT)

Przygotowanie miejsca:Producent sprawdza, czy droga startowa jest kompletna, wypoziomowana i prawidłowo wyrównana.

Erekcja:Za pomocą dużych dźwigów samojezdnych wyspecjalizowana załoga producenta ponownie montuje RMG na stałych szynach.

Końcowe połączenia i testowanie:Wszystkie systemy są ponownie-łączone i poddawane końcowiTest akceptacji witryny (SAT)aby zapewnić doskonałą wydajność w rzeczywistym środowisku operacyjnym.

Szkolenie operatora:Personel terminala zapewnia kompleksowe szkolenia.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.