Suwnica bramowa do podnoszenia kontenerów z oponami gumowymi

Kluczowe cechy żurawi RTG:

Mobilność opon gumowych– Porusza się na gumowych oponach, zapewniając elastyczność w operacjach na placu kontenerowym.

Wysoki udźwig– Zwykle obsługuje kontenery o długości 20 stóp, 40 stóp i 45 stóp o pojemności od 30 do 50 ton.

Regulowana rozpiętość– Może obejmować wiele wierszy kontenerów (zwykle konfiguracje 6+1 lub 7+1).

Silnik wysokoprężny lub elektryczny– Starsze modele wykorzystują silniki wysokoprężne, podczas gdy nowsze mogą być wyposażone w napęd elektryczny lub hybrydowy w celu zmniejszenia emisji.

Automatyzacja-Gotowa– Nowoczesne RTG mogą być pół-automatyczne lub w pełni zautomatyzowane, co zapewnia większą wydajność.

Układy kierownicze– Może obejmować sterowanie poprzeczne-90 stopni, sterowanie krabem lub pełny obrót o 360 stopni w celu precyzyjnego pozycjonowania.

Wady:

✖ Wyższa konserwacja– Opony gumowe zużywają się i wymagają wymiany.
✖ Mniej precyzyjne niż RMG– Nieznaczne ruchy ze względu na elastyczność opony.
✖ Zależność od paliwa (modele z silnikiem Diesla)– Wyższe koszty operacyjne i emisje.

Porównanie z innymi suwnicami bramowymi

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

A Suwnica bramowa do podnoszenia kontenerów z oponami gumowymi (RTG)składa się z kilku kluczowych elementów konstrukcyjnych, mechanicznych i elektrycznych, które współpracują ze sobą, aby zapewnić efektywną obsługę kontenerów. Poniżej znajduje się zestawienie głównych komponentów:

1. Elementy konstrukcyjne

A. Rama suwnicy (dźwigar główny i nogi)

Główna konstrukcja nośna-zwykle wykonana ze stali-o wysokiej wytrzymałości.

Zawieradwie pionowe nogii abelka górna (dźwigar)który obejmuje stosy kontenerów.

Zaprojektowane tak, aby wytrzymać duże obciążenia i siły dynamiczne podczas podnoszenia.

B. Wysięgnik (dźwigar wózka)

Obsługuje mechanizm wózka i rozpórki.

Może być stały lub teleskopowy, w zależności od konstrukcji żurawia.

C. Rama portalowa

Umożliwia dźwigowi poruszanie się po wielu rzędach kontenerów (np. konfiguracje 6+1 lub 7+1).

2. Elementy mobilności i układu kierowniczego

A. Gumowe opony i koła

Wytrzymałe,-odporne na przebicie-opony zapewniające płynność ruchu.

Typowo4 do 8 kół(niektóre modele mają konfiguracje z dwoma-kołami).

B. Układ kierowniczy

Kierownica poprzeczna 90 stopni– Umożliwia ruch boczny w celu precyzyjnego pozycjonowania.

Sterowanie Krabem– Możliwość ruchu po przekątnej.

Sterowanie 360 ​​stopni– Niektóre zaawansowane modele mogą się w pełni obracać.

C. Silniki napędowe i osie

Silniki hydrauliczne lub elektryczne napędzają koła.

Osie zaprojektowano z myślą o dużych obciążeniach i zwrotności.

D. Układ hamulcowy

Hamulce tarczowe lub bębnowe zapewniające bezpieczne zatrzymanie.

Mechanizmy antypoślizgowe i antypoślizgowe-zapewniające stabilność.

3. Elementy do podnoszenia i przenoszenia

A. Mechanizm podnoszący

Liny stalowe i krążki– Podnosi kontener za pomocą wciągarki z napędem silnikowym.

Silnik podnośnika– Elektryczne lub hydrauliczne, ze zmienną regulacją prędkości.

B. System wózków

Porusza się poziomo wzdłuż wysięgnika, ustawiając rozrzutnik.

Napędzany napędem elektrycznym lub hydraulicznym.

C. Rozpórka (mechanizm blokady obrotowej)

Możliwość regulacjiKontenery o długości 20 stóp, 40 stóp, 45 stóp, a nawet-z dwoma podnośnikami.

Używazamki skrętnedo bezpiecznego chwytania pojemników.

Może zawieraćpół{0}}automatyczne lub w pełni automatycznesystemy blokujące.

4. Systemy zasilania i sterowania

Źródło zasilania

Silnik Diesla– Powszechne w tradycyjnych RTG.

Elektryczny (szpula kablowa lub szyna zbiorcza)– Stosowany w zelektryfikowanych RTG w celu zapewnienia przyjaznego dla środowiska działania.

Hybrydowy (Diesel + Akumulator)– Pojawiający się trend w zakresie efektywności energetycznej.

B. Kabina sterownicza

Kabina operatora zergonomiczne elementy sterujące, joysticki i ekrany monitorujące.

Niektóre nowoczesne RTG tak mająsystemy zdalnego-sterowania lub zautomatyzowane.

C. PLC i system automatyki

Programowalny sterownik logiczny (PLC)– Zarządza ruchami dźwigu.

System zapobiegający kołysaniu się– Ogranicza kołysanie kontenera podczas transportu.

Czujniki unikania kolizji– Zapobiega wypadkom z innymi urządzeniami.

D. Systemy bezpieczeństwa

Zabezpieczenie przed przeciążeniem– Zapobiega podnoszeniu ponad udźwig.

Wyłączniki krańcowe– Zatrzymuje ruch w bezpiecznych granicach.

Zatrzymanie awaryjne (E-Stop)– Natychmiast wstrzymuje działanie w przypadku zagrożenia.

5. Elementy pomocnicze i pomocnicze

A. Wysięgniki/stabilizatory

Wysuwane nogi zapewniają dodatkową stabilność podczas podnoszenia.

B. Systemy oświetleniowe i ostrzegawcze

Światła LED do operacji nocnych.

Alarmy dźwiękowe i migające światła ostrzegawcze dla bezpieczeństwa.

C. Układ smarowania

Automatyczne smarowanie kół, przekładni i łożysk.

6. Opcjonalne zaawansowane funkcje

Śledzenie GPS i RFID– Do automatycznego pozycjonowania kontenerów.

Zdalne monitorowanie (czujniki IoT)– Konserwacja predykcyjna i diagnostyka-w czasie rzeczywistym.

Hamowanie regeneracyjne– Odzyskuje energię w elektrycznych RTG.

NASZKICOWAĆ

Główny techniczny

Suwnice bramowe z oponami gumowymi (RTG) są szeroko stosowane w portach, terminalach i składach ze względu na ichelastyczność, mobilność i wydajnośćw obsłudze kontenerów. Oto ich najważniejsze zalety:

1. Wysoka mobilność i elastyczność

Nie są wymagane stałe szyny– Swobodnie porusza się na gumowych oponach, co pozwala na łatwe przemieszczanie po podwórku.

Może obsługiwać wiele stosów kontenerówbez konieczności stosowania stałej ścieżki, jak w przypadku suwnic-szynowych (RMG).

2. Infrastruktura-efektywna kosztowo

Niższy koszt początkowej konfiguracjiw porównaniu do RMG, ponieważ nie są potrzebne żadne tory kolejowe.

Idealny do tymczasowych lub rozwijających się terminaligdzie mogą wystąpić zmiany w infrastrukturze.

3. Wysoka zdolność układania w stosy

Możliwość układania kontenerów w stosydo 5–6 wysokości, optymalizując przestrzeń stoczni.

Nadaje się dogęste przechowywanie konteneróww ruchliwych portach.

4. Wszechstronna obsługa

Nastawnyrozszerzaczpozwala na obsługęKontenery o długości 20 stóp, 40 stóp, 45 stóp, a nawet-z dwoma podnośnikami.

Może pracowaćterminale intermodalne(przenoszenie pomiędzy ciężarówkami, pociągami i stosami stoczni).

5. Adaptowalne opcje zasilania

RTG-z silnikiem Diesla– Nadaje się do odległych lokalizacji bez infrastruktury elektrycznej.

RTG elektryczne i hybrydowe– Zmniejsz emisję i koszty operacyjne w nowoczesnych portach.

6. Automatyzacja i inteligentne funkcje

Może byćpół{0}}automatyczne lub w pełni zautomatyzowanedo operacji bezzałogowych.

Czujniki GPS, RFID i IoTumożliwiają śledzenie-w czasie rzeczywistym i konserwację predykcyjną.

7. Lepsza zwrotność

Wiele trybów sterowania(sterowanie krzyżowe o 90 stopni,-sterowanie typu krab, obrót o 360 stopni) umożliwiające precyzyjne pozycjonowanie.

Systemy stabilizujące-kołysaniepoprawić bezpieczeństwo podczas przemieszczania kontenerów.

RTG są stosowane głównie woperacje przeładunku konteneróww różnych środowiskach logistycznych:

1. Portowe Terminale Kontenerowe

Układanie i pobieranie kontenerówna placach składowych.

Przenoszenie kontenerówpomiędzy statkami, ciężarówkami i pociągami.

2. Intermodalne terminale towarowe

Załadunek/rozładunek kontenerówod ciężarówek po wagony kolejowe.

Tymczasowe przechowywanieprzed dalszym transportem.

3. Magazyny kontenerowe i węzły logistyczne

Konserwacja i przechowywaniepustych kontenerów.

Przestawianie stosów kontenerówdo skutecznego odzyskiwania.

4. Obiekty przemysłowe i produkcyjne

Obsługa ciężkich ładunkóww dużych fabrykach (np. stalowych, maszynowych).

Logistyka magazynowadla towarów ponadgabarytowych w kontenerach.

5. Logistyka wojskowa i awaryjna

Szybkie wdrożeniew portach tymczasowych lub strefach pomocy w przypadku klęsk żywiołowych.

Mobilna obsługa konteneróww odległych lokalizacjach.

Proces produkcyjny ADźwig mobilny/morski o udźwigu 200 tonobejmuje kilka etapów, od projektowania i inżynierii po produkcję, montaż i testowanie. Poniżej znajduje się szczegółowy opis typowego procesu produkcyjnego:

1. Projektowanie i inżynieria

Projekt koncepcyjny:Inżynierowie tworzą wstępne szkice i modele 3D w oparciu o udźwig (200 ton), zasięg, mobilność i warunki środowiskowe (użytkowanie morskie).

Analiza strukturalna:Analiza elementów skończonych (FEA) gwarantuje, że żuraw wytrzyma obciążenia dynamiczne, siły wiatru i fal.

Układy hydrauliczne i elektryczne:Projektowanie cylindrów hydraulicznych, wciągarek i systemów sterowania zapewniających płynne operacje podnoszenia.

Wybór materiału:Stal-o wysokiej wytrzymałości (np. ASTM A514) zapewniająca odporność na korozję w środowiskach morskich.

Zgodność z przepisami:Spełnia standardy takie jakDNV-GL, ABS lub Lloyd's Registerdla dźwigów morskich.

2. Zakup materiałów

Płyty i belki stalowe:Pochodzi z wysięgnika, podwozia i ramy konstrukcyjnej.

Elementy hydrauliczne:Pompy, cylindry, węże i zawory od certyfikowanych dostawców.

Systemy elektryczne:Silniki, czujniki i panele sterowania (często wodoodporne do użytku morskiego).

Liny stalowe i krążki:Wysokiej-stalowe liny do podnoszenia.

3. Produkcja

A. Produkcja konstrukcyjna

Cięcie i kształtowanie:Cięcie plazmowe/laserowe CNC części precyzyjnych.

Spawalniczy:Spawanie automatyczne i ręczne (spawanie łukiem krytym grubych profili).

Konstrukcja wysięgnika:Konstrukcja kratowa lub teleskopowa zapewniająca wytrzymałość i mobilność.

Podwozie i podpory:Wzmocnione dla stabilności podczas podnoszenia.

B. Zespół hydrauliczny i mechaniczny

Układ hydrauliczny:Montaż pomp, cylindrów i węży.

Wciągarki i bębny:Montowany do operacji podnoszenia i opuszczania.

Mechanizm obrotu:Umożliwia obrót o 360 stopni (jeśli dotyczy).

C. Systemy elektryczne i sterujące

Kabina sterownicza:Wodoodporne stanowisko operatora z joystickami/czujnikami.

Monitorowanie obciążenia:Ogniwa obciążnikowe i wyłączniki krańcowe dla bezpieczeństwa.

Zasilanie:Silnik wysokoprężny lub silnik elektryczny (-do użytku morskiego).

4. Montaż i integracja

Instalacja wysięgnika:Mocowany do podwozia za pomocą punktów obrotowych.

Przeciwwagi:Dodano dla równowagi (jeśli jest to wymagane).

Końcowe okablowanie i hydraulika:Podłączenie instalacji hydraulicznych i elektrycznych.

Malowanie i powlekanie:Farba antykorozyjna-(powłoki epoksydowe lub cynkowe).

5. Testowanie i kontrola jakości

Testowanie obciążenia:Podnoszenie 200 ton (+25% testu przeciążenia, zgodnie ze standardami).

Testy funkcjonalne:Sprawdzanie ruchów hydraulicznych, rotacji i stabilności.

Testy środowiskowe:Testy w mgle solnej pod kątem wytrzymałości morskiej.

Kontrole bezpieczeństwa:Systemy zatrzymania awaryjnego, alarmy przeciążeniowe.

6. Dostawa i uruchomienie

Transport:Zdemontowany do wysyłki lub dostarczony jako jednostka mobilna.

Montaż na miejscu-:Ponowny montaż w doku lub stoczni.

Szkolenie operatora:Protokoły obsługi i bezpieczeństwa.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.