Mobilna suwnica kontenerowa Rtg

Kluczowe cechy mobilnych suwnic kontenerowych RTG:

Ruchliwość:

Wyposażony w gumowe opony (zwykle 4 lub 8) ułatwiające przemieszczanie.

Może być napędzany silnikiem wysokoprężnym-, elektrycznym (ze szpulą kablową lub akumulatorem) lub hybrydowym.

Udźwig:

Zwykle wytrzymuje od 30 do 50 ton i nadaje się do kontenerów o długości 20 stóp, 40 stóp, 45 stóp, a nawet wysokich-kostek.

Rozpiętość i wysokość układania:

Może obejmować wiele rzędów kontenerów (zwykle o szerokości od 4 do 8 rzędów).

Możliwość układania w stosy do5-wysokie (1-na-4)lub więcej, w zależności od projektu.

Automatyka i sterowanie:

Obsługa ręczna za pomocą kabiny lub pilota.

Niektóre zaawansowane modele są wyposażone w tę funkcjępół{0}}automatyczne lub w pełni zautomatyzowanesystemy zoptymalizowanej obsługi kontenerów.

Opcje zasilania:

Diesel-elektryczny:Typowy dla elastyczności, ale ma wyższą emisję.

Elektryczny RTG (E-RTG):Wykorzystuje bęben kablowy lub akumulator, aby zapewnić działanie przyjazne dla środowiska.

Hybrydowy:Łączy moc silnika wysokoprężnego i elektrycznego w celu zapewnienia wydajności.

Porównanie z innymi żurawiami:

Podstawowe komponenty PLC, silnik, łożysko, skrzynia biegów, silnik, zbiornik ciśnieniowy, przekładnia, pompa

Miejsce pochodzenia Henan, Chiny

Gwarancja 1 rok

Waga (KG) 30000 kg

Zastosowanie Plac prefabrykatów, plac budowy, magazyn itp.

Nazwa produktu 40-tonowe suwnice bramowe z gumowymi oponami i pojedynczymi dźwigarami

Żuraw typu A, pojedynczy dźwigar, podwójny dźwigar

Mechanizm podnoszący Wymagania klienta

Metoda sterowania Sterowanie kabinowe + pilot zdalnego sterowania

Udźwig 5 ~ 1200 ton

Wiele trybów sterowania Jedź prosto, podróżuj poprzecznie, steruj karuzelą itp.

Zainstaluj na-stronie i online

Silnik Znana marka

Obowiązek pracy A3~A5

JakiśRTG (gumowa-suwnica bramowa) Mobilna suwnica kontenerowaskłada się z kilku kluczowych komponentów, które współpracują ze sobą, aby efektywnie podnosić, przenosić i układać kontenery w portach, terminalach i stoczniach intermodalnych. Poniżej znajduje się zestawienie jego głównych elementów:

1. Elementy konstrukcyjne

A. Rama suwnicy (most główny)

Główna konstrukcja stalowa obejmująca stosy kontenerów.

Obsługuje mechanizm podnoszący i system wózka.

Zaprojektowane tak, aby wytrzymać duże obciążenia i siły dynamiczne.

B. Nogi i wózki końcowe

Podpory pionowe na obu końcach ramy bramowej.

Wyposażony wgumowe opony(zwykle 4 lub 8) w zakresie mobilności.

Może zawieraćmechanizmy kierowniczedo sterowania kierunkowego.

C. Wysięgnik (opcjonalnie)

Niektóre RTG mają wysięgnik wspornikowy zapewniający większy zasięg.

Pomaga w obsłudze kontenerów na większych obszarach.

2. Elementy do podnoszenia i przenoszenia

A. Mechanizm podnoszący

Silniki elektryczne lub hydraulicznezasilać system podnoszenia.

Zawieraliny stalowe, krążki i bębnydo ruchu pionowego.

Udźwig zwykle waha się od30 do 50 ton.

B. Rozrzutnik (podnośnik kontenera)

Mocuje się do pojemników za pomocą zamków obrotowych.

Potrafi obsłużyćKontenery 20-stopowe, 40-stopowe, 45-stopowe i wysokie-sześciany.

Niektóre modele tak mająautomatyczne-zatrzaskiwaniedo szybszych operacji.

C. System wózków

Porusza się poziomo wzdłuż belki suwnicy.

Umożliwia przenoszenie wciągnika i rozrzutnika w celu precyzyjnego pozycjonowania.

Może byćręczne, pół-automatyczne lub w pełni zautomatyzowane.

3. Mobilność i układ napędowy

A. Opony gumowe

Zazwyczaj8 lub 16 opon(4 lub 8 na stronę).

Wykonane z-wytrzymałej i odpornej na przebicie-gumy.

Umożliwia poruszanie się bez szyn (w przeciwieństwie do RMG).

B. Jednostki napędowe (silniki kołowe)

Napędy elektryczne lub hydraulicznenapędzać koła.

Niektóre RTG używająsystemy diesla-elektryczne lub hybrydowe.

Może zawieraćhamowanie regeneracyjnedla efektywności energetycznej.

C. Układ kierowniczy

Sterowanie krabem(wszystkie koła obracają się synchronicznie, zapewniając ruch po przekątnej).

Sterowanie 90 stopnido ciasnych zakrętów.

Może byćręczne, sterowane-joystickiem lub automatyczne.

4. System zasilania

A. Silnik Diesla (konwencjonalny RTG)

Zasila generatory elektryczne do silników.

Powszechne w starszych modelach (wyższa emisja).

B. Elektryczny RTG (E-RTG)

Używabęben z kablem lub akumulatordla władzy.

Bardziej ekologiczny-przy niższych kosztach operacyjnych.

C. Hybrydowy RTG

Łączydiesel + akumulator/elektrycznydla wydajności.

Zmniejsza zużycie paliwa i emisję spalin.

5. Systemy sterowania i automatyki

A. Kabina operatora

Zamontowany na suwnicy w celu zapewnienia widoczności.

Wyposażony wjoysticki, monitory i elementy sterujące bezpieczeństwa.

B. Pilot zdalnego sterowania (opcjonalnie)

Umożliwia operatorom sterowanie RTG z ziemi.

Zwiększa bezpieczeństwo na ruchliwych placach.

C. Funkcje automatyzacji (zaawansowane RTG)

Pozycjonowanie GPS/RTKdo precyzyjnej obsługi kontenerów.

Zapobieganie-kołysaniu się i unikaniu kolizjisystemy.

Zautomatyzowane programy układaniadla zoptymalizowanej pracy stoczni.

6. Elementy zabezpieczające i pomocnicze

A. Układ hamulcowy

Hydrauliczne hamulce tarczowepostojowy.

Hamulce awaryjnew celu zapewnienia-bezpiecznego działania.

B. Wysięgniki/stabilizatory

Wysuwane nogi zapewniają stabilność podczas podnoszenia.

Zapobiegaj przewróceniu się pod dużym obciążeniem.

C. Światła i czujniki

Światła LEDdo operacji nocnych.

Skanery i kamery laserowedo wykrywania przeszkód.

D. Właściwości odporności na wiatr

Wiatromierzdo monitorowania prędkości wiatru.

Automatyczne wyłączanieprzy silnym wietrze.

7. Opcjonalne dodatki.-

Zestawy prądotwórcze(dla zasilania rezerwowego).

RTG-zasilane bateryjnie(zero emisji).

Oprogramowanie optymalizacyjne-oparte na sztucznej inteligencjido inteligentnego układania.

Naszkicować

1. Wysoka mobilność i elastyczność

Gumowe opony umożliwiają swobodny ruch(w odróżnieniu od-suwnic bramowych montowanych na szynach).

Można go łatwo przenieść do różnych sekcji stoczni.

Nadaje się doterminale-wielofunkcyjneze zmieniającymi się układami.

2. Wydajność przestrzenna i wysokie układanie w stosy

Możliwość układania pojemników w stosydo 5-wysokości (1-na-4)lub więcej.

Maksymalizujegęstość składowania na dziedzińcu(idealny dla zatłoczonych portów).

UchwytyKontenery 20-stopowe, 40-stopowe, 45-stopowe i wysokie-sześciany.

3. Niższe koszty infrastruktury

Nie ma potrzebyszyny lub tory stałe(w przeciwieństwie do RMG).

Wymaga tylkoutwardzona powierzchnia ogrodu(zmniejsza koszty konfiguracji).

4. Wszechstronne opcje zasilania

Diesel-elektryczny(tradycyjny, duża moc).

Elektryczny (E-RTG)ze szpulą kablową lub baterią (-przyjazną dla środowiska).

Hybrydowy RTG(łączy olej napędowy i akumulator w celu oszczędności paliwa).

5. Efektywność operacyjna

Szybsza obsługa kontenerów niżdotrzeć do podnośników lub wózków widłowych.

Może pracowaćwąskie uliczkipomiędzy rzędami kontenerów.

Automatyzacja-gotowa(pilot zdalnego sterowania, pozycjonowanie GPS,-systemy zapobiegające kołysaniu).

6. Mniejszy wpływ na środowisko (E-RTG i hybrydy)

Elektryczne RTG wytwarzają zerową emisję(idealny dla zielonych portów).

Hamowanie regeneracyjneodzyskuje energię podczas opuszczania.

1. Portowe Terminale Kontenerowe

Układanie i przetasowywanie pojemnikówna placach składowych.

Przenoszenie kontenerów pomiędzyciężarówki, pociągi i dźwigi STS.

2. Stacja kolei intermodalnych

Załadunek/rozładunek kontenerówod pociągów po ciężarówki.

Tymczasowe składowanie przed dalszym transportem.

3. Magazyny i centra logistyczne

Pusty pojemnik do przechowywaniai repozycjonowanie.

Obsługa kontenerów wprywatne terminale towarowe.

4. Operacje tymczasowe i mobilne

Używany wlogistyka awaryjna(np. pomoc w przypadku klęsk żywiołowych).

Wdrożony wnowe rozbudowy portówprzed wybudowaniem stałej infrastruktury.

5. Zautomatyzowane i inteligentne porty

Zautomatyzowane RTG (A-RTG)z optymalizacją układania stosów w oparciu o sztuczną inteligencję.

Zintegrowany zterminalowe systemy operacyjne (TOS)do śledzenia-w czasie rzeczywistym.

1. Etap projektowania: Określ parametry żurawia, takie jak udźwig znamionowy, rozpiętość i wysokość podnoszenia, zgodnie z potrzebami klienta i środowiskiem pracy. Wykonaj szczegółowy projekt konstrukcyjny, obejmujący belkę główną, belkę końcową, dźwig, mechanizm podnoszący itp., aby upewnić się, że projekt spełnia normy bezpieczeństwa i wymagania użytkowania. Wybierz odpowiednie materiały zgodnie z projektem, zwykle stal-o wysokiej wytrzymałości, aby zapewnić stabilność i trwałość konstrukcji.

2. Etap produkcji: Przygotuj wymagane surowce i części zgodnie z rysunkami projektowymi. Tnij, wyginaj i kształtuj stal, aby przygotować elementy konstrukcyjne, takie jak belki główne i belki końcowe. Zespawaj różne komponenty i składaj je w ogólną konstrukcję. Ten krok wymaga gwarantowanej jakości spawania, aby zapewnić wytrzymałość i stabilność.

3. Obróbka: Obróbka kluczowych elementów, takich jak silniki, przekładnie, łożyska itp. w celu zapewnienia, że ​​ich rozmiar i dokładność spełniają wymagania. Zabezpieczenie-korozyjne komponentów, takie jak malowanie i cynkowanie, zwiększa trwałość i estetykę sprzętu.

4. Instalacja instalacji elektrycznej: Zainstaluj komponenty elektryczne, takie jak silniki, sterowniki, przełączniki, czujniki i systemy alarmowe. Podłącz i okablowaj kable, aby zapewnić normalne działanie układu elektrycznego.

5. Faza montażu: Zmontuj wszystkie komponenty i systemy jako całość, podłącz mechanizm podnoszący, mechanizm jezdny wózka i układ sterowania. Przeprowadź kompleksową kontrolę zmontowanego dźwigu, aby upewnić się, że wszystkie komponenty i systemy działają prawidłowo, a także wykonaj wstępne debugowanie.

6. Faza testowania: Wykonaj test obciążenia statycznego dźwigu, aby sprawdzić wytrzymałość i stabilność konstrukcji. Wykonaj test dynamiczny dźwigu, obejmujący testy podnoszenia, poruszania się, hamowania i innych funkcji, aby upewnić się, że jego działanie spełnia wymagania projektowe. Sprawdź funkcje urządzeń zabezpieczających, takich jak wyłączniki krańcowe, zabezpieczenia przed przeciążeniem itp., aby zapewnić bezpieczeństwo sprzętu podczas pracy.

7. Kontrola jakości: Przeprowadź kontrolę jakości na każdym ogniwie procesu produkcyjnego, aby zapewnić zgodność ze standardami branżowymi i wymaganiami klientów. Rejestruj różne dane i wyniki kontroli w procesie produkcyjnym w celu późniejszej identyfikowalności i analizy.

8. Dostawa i montaż: Zapakuj i przygotuj gotowy żuraw do transportu, aby upewnić się, że nie ulegnie uszkodzeniu podczas transportu. Dostarcz dźwig do siedziby klienta w celu instalacji, a następnie wykonaj-debugowanie i akceptację na miejscu. Zapewnij klientom szkolenia w zakresie obsługi, aby upewnić się, że są biegli w obsłudze i konserwacji żurawia.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.