Suwnica bramowa kontenerowa RTG

Kluczowe cechy żurawi RTG:

Mobilność na gumowych oponach

W przeciwieństwie do suwnic bramowych-montowanych na szynach (RMG), suwnice RTG poruszają się na gumowych oponach, co zapewnia elastyczność podczas prac na placu.

Można je zmieniać w razie potrzeby, dzięki czemu idealnie nadają się do gęstego układania kontenerów.

Konstrukcja suwnicy

Żuraw obejmuje wiele rzędów kontenerów (zazwyczaj6+1, 7+1 lub więcej) i może układać kontenery w stosyWysokość 4-6.

Nogi są zaprojektowane tak, aby można je było ustawić okrakiem na stosach kontenerów podczas przemieszczania się po placu.

Mechanizm podnoszący

Wyposażony wrozszerzacz(system Twistlock) do podnoszenia kontenerów o różnych rozmiarach (20 stóp, 40 stóp, 45 stóp itp.).

Niektóre RTG tak mająmożliwości automatycznego układaniadla lepszej wydajności.

Opcje zasilania

Diesel-elektryczny(powszechne w starszych modelach) lubelektryczny (ERTG)z systemami energii regeneracyjnej.

Hybrydowe i{0}}zasilane bateryjnie RTG stają się coraz popularniejsze w trosce o zrównoważony rozwój.

Automatyka i sterowanie

Może być obsługiwany ręcznie lub pół/w pełni zautomatyzowany (np.AutoRTG).

GPS, czujniki optyczne i sztuczna inteligencja pomagają w precyzyjnej obsłudze kontenerów.

 

Zalety żurawi RTG:

✔ Elastyczność– Możliwość przenoszenia pomiędzy blokami stoczni.
✔ Wysoka zdolność układania w stosy– Optymalizuje przestrzeń stoczni.
✔ Niższe koszty infrastruktury– Nie ma potrzeby stosowania stałych szyn.
✔ Wydajny w przypadku terminali-średniej wielkości– Równoważy koszty i wydajność.

Wady:

❌ Wyższa konserwacja(opony, silniki Diesla).
❌ Mniej energetycznie-wydajnyniż RMG (chyba że elektryczne/hybrydowe).
❌ Wymaga wykwalifikowanych operatorów(chyba że zautomatyzowane).

 

Porównanie z innymi typami dźwigów

Funkcja	Żuraw RTG	Żuraw RMG	Żuraw STS
Ruchliwość	✅ Opony gumowe	❌Montaż-na szynie	❌ Mocowany na szynach
Wysokość stosu	Wysokość 4-6	Wysokość 5-7	1-2 wysokie (do użytku na podwórku)
Infrastruktura	Niski (podwórko utwardzone)	Wysoka (wymagane szyny)	Bardzo wysoki (potrzebne nabrzeże)
Automatyzacja	Możliwe (Auto-RTG)	Łatwiej (stała ścieżka)	Przeważnie ręczne
Najlepsze dla	Terminale średnie	Terminale-o dużym natężeniu ruchu	Załadunek/rozładunek statku

 

Podstawowe komponenty: silnik, łożysko, skrzynia biegów, silnik, przekładnia

Miejsce pochodzenia: Henan, Chiny

Gwarancja: 2 lata

Waga (KG): 50000 kg

Kontrola wychodzącego wideo-:Dostarczona

Raport z testu maszyn: Dostarczony

Zastosowanie:Na zewnątrz

Słowa kluczowe: Suwnica bramowa

Znamionowa ładowność: 50 ton

Prędkość jazdy krzyżowej: 44,6 m/min

Duża prędkość jazdy: 47,1 m/min

Sposób sterowania: kabina

Zasilanie: Bęben kablowy

Szyna stalowa: QU80

Zasilanie: 3-fazowy prąd przemienny 50 Hz 380 V

 

JakiśSuwnica bramowa kontenerowa RTG (Gumowa-Tired Gantry).składa się z kilku kluczowych komponentów, które współpracują ze sobą w celu wydajnej obsługi, układania i transportu kontenerów w stoczniach portowych i terminalach intermodalnych. Poniżej znajduje się zestawienie jego głównych elementów:

---

1. Elementy konstrukcyjne

A. Rama suwnicy (dźwigar główny i nogi)

Główny dźwigar (most): Pozioma belka obejmująca stosy kontenerów, podtrzymująca system wózka i podnośnika.

Nogi (Ramki Końcowe): Pionowe konstrukcje po obu stronach podtrzymujące główny dźwigar i mieszczące koła/opony.

Belki poprzeczne i stężenia: Wzmocnienia zapewniające stabilność konstrukcji przy dużych obciążeniach.

B. Wysięgnik (opcjonalnie)

Niektóre RTG mająwysięgnik wspornikowyw przypadku większego zasięgu (np. podczas pracy z ciężarówkami lub wagonami kolejowymi).

 

2. Mobilność i układ napędowy

A. Gumowe opony i koła

Opony: Wytrzymałe-gumowe opony-o dużym obciążeniu (zwykle8-16 oponw zależności od wielkości dźwigu).

Układ kierowniczy: Hydrauliczny lub elektryczny układ kierowniczy do manewrowania (tryb jazdy krabem, po przekątnej lub pod kątem 90 stopni).

Silniki napędowe: Silniki elektryczne lub wysokoprężne-hydrauliczne napędzające koła.

B. Źródło zasilania

Silnik Diesla(dla konwencjonalnych RTG).

Elektryczny (ERTG)– Zasilanie poprzez szpulę kablową, akumulator lub szynę przewodzącą.

Hybrydowy (Diesel + Akumulator/Elektryczny)– Zmniejsza zużycie paliwa.

3. System podnoszenia i przenoszenia

A. Mechanizm podnoszący

Silnik wciągnika i bęben: Podnosi/opuszcza rozsiewacz za pomocą lin stalowych lub łańcuchów.

Liny i krążki stalowe: Liny stalowe o-wysokiej wytrzymałości prowadzone na krążkach zapewniających płynne podnoszenie.

B. Rozrzutnik (podnośnik kontenera)

System Twistlock: Blokuje się na narożnikach kontenerów (uchwyty 20 stóp, 40 stóp, 45 stóp itp.).

Regulowany rozrzutnik: Możliwość zmiany rozmiaru pojemnika.

Inteligentne rozrzutniki: Niektóre posiadają czujniki do automatycznego blokowania i wykrywania ciężaru.

C. System wózków

Porusza się poziomo wzdłuż głównego dźwigara, aby ustawić rozpórkę nad kontenerami.

Napędzane silnikami elektrycznymi z hamowaniem regeneracyjnym.

4. Systemy sterowania i automatyki

A. Kabina operatora

Umieszczone na jednej nodze lub centralnie, z joystickami, ekranami i elementami sterującymi bezpieczeństwa.

Niektóre nowoczesne RTG używajązdalne sterowanieLubw pełni zautomatyzowane systemy.

B. Funkcje automatyzacji (dla automatycznych-RTG)

Skanery/kamery laserowe– Wykrywanie pozycji kontenerów.

GPS/RFID– Do śledzenia i pozycjonowania.

Systemy PLC i AI– Optymalizuj wzorce układania.

C. Systemy bezpieczeństwa

Czujniki antykolizyjne– Zapobiega awariom z innym sprzętem.

Wskaźniki momentu obciążenia (LMI)– Zapobiega przeciążeniom.

Alarmy zatrzymania awaryjnego i wiatru– Na warunki sztormowe.

5. Układy elektryczne i hydrauliczne

A. Panele i napędy elektryczne

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD)– Sterowanie prędkością silnika.

Generatory (w RTG z silnikiem Diesla)– Zasilanie silników elektrycznych.

B. Układy hydrauliczne

Używany do sterowania, hamulców i czasami regulacji rozrzutnika.

.

6. Komponenty pomocnicze

Wysięgniki/stabilizatory– Rozkładany podczas podnoszenia dla dodatkowej stabilności.

Systemy oświetleniowe i ostrzegawcze– Do operacji nocnych i bezpieczeństwa.

Zbiorniki paliwa/zestawy akumulatorów– W zależności od rodzaju zasilania.

Podsumowanie kluczowych komponentów RTG

Kategoria	Komponenty
Struktura	Rama suwnicy, nogi, wysięgnik (opcjonalnie)
Ruchliwość	Opony gumowe, silniki napędowe, układ kierowniczy
System podnoszenia	Wciągnik, rozrzutnik, wózek, liny stalowe
Kontrola	Kabina operatora, PLC, czujniki, automatyka
Moc	Silnik Diesla / silniki elektryczne / hybryda
Bezpieczeństwo	Zapobieganie-kolizjom, LMI, zatrzymanie awaryjne

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

1. Mobilność i elastyczność

Gumowe oponyumożliwiają łatwe przemieszczanie po podwórzu bez stałych szyn.

W razie potrzeby można je przenieść do różnych obszarów składowania.

Nadaje się do terminali o zmieniającym się układzie.

2. Wysoka gęstość układania

Możliwość układania kontenerów w stosyWysokość od 4 do 6, optymalizując przestrzeń stoczni.

Zwykle rozciąga się6+1 lub 7+1 wierszy(6 stosów + 1 pas dla ciężarówek).

3. Niższe koszty infrastruktury

Nie ma potrzeby stosowania drogich torów kolejowych (w przeciwieństwie doŻurawie RMG).

Wymaga jedynie utwardzonej powierzchni ogrodu.

4. Wszechstronność w operacjach

Potrafi obsłużyćwiele rozmiarów pojemników(20 stóp, 40 stóp, 45 stóp itd.).

Używany dozaładunek/rozładunek samochodów ciężarowych, operacje kolejowe i składowanie na placu.

5. Efektywność energetyczna (dla modeli E-RTG i modeli hybrydowych)

Elektryczne RTG (E-RTG)zmniejszyć emisję gazów cieplarnianych i koszty paliwa.

Niektóre modele używająhamowanie regeneracyjneaby oszczędzać energię.

6. Automatyzacja-Gotowa

Można uaktualnić dopół-automatyczny lub w pełni zautomatyzowany (Auto-RTG)systemy.

UżywaGPS, czujniki optyczne i sztuczna inteligencjado precyzyjnej obsługi kontenerów.

7.-Opłacalne w przypadku terminali-średniej wielkości

Tańsze niżŻurawie STS (ze statku-na-brzeg).IRMGdla mniejszych operacji.

Niższa inwestycja początkowa w porównaniu do stałych systemów szynowych.

 

1. Portowe Terminale Kontenerowe

Układanie konteneróww blokach stoczni przed załadunkiem na statki/ciężarówki.

Przenoszenie kontenerów pomiędzyciężarówki, pociągi i magazyny.

2. Stacja kolei intermodalnych

Załadunek/rozładunek kontenerówod pociągów po ciężarówki(lub odwrotnie).

Używany wśródlądowe składy kontenerowe (ICD).

3. Magazyny i centra logistyczne

Tymczasowe przechowywanie wstacje towarowe i centra dystrybucyjne.

Obsługa kontenerów doodprawy celne i inspekcje.

4. Operacje-przeładunkowe

Przenoszenie kontenerów pomiędzyróżne rodzaje transportuszybko.

5. Porty wojskowe i awaryjne

Wdrożony wporty tymczasoweze względu na ich mobilność.

 

 

1. Projektowanie i inżynieria

Projekt i projekt konstrukcyjny: Zespoły inżynieryjne projektują dźwig w oparciu o specyfikacje, biorąc pod uwagę wagę, rozpiętość, udźwig i środowisko pracy.

Specyfikacje komponentów: Przygotowuje się szczegółowe specyfikacje komponentów, takich jak dźwigary główne, belki końcowe, system wciągników, wózek i komponenty elektryczne.

2. Wybór i zakup materiałów

Wybór materiału stalowego: na główne dźwigary, kolumny i inne krytyczne części wybiera się-materiały stalowe o wysokiej wytrzymałości.

Zaopatrzenie: Materiały, takie jak blachy stalowe, profile, śruby i komponenty elektryczne, są pozyskiwane i sprawdzane pod kątem jakości.

3. Cięcie i wstępna-fabrykacja

Cięcie i kształtowanie: Elementy stalowe są cięte, kształtowane i spawane w celu uzyskania wstępnych form zgodnie ze specyfikacjami projektowymi.

Wstępny-montaż fabryczny: komponenty takie jak belki i dźwigary są-wstępnie montowane w celu sprawdzenia, czy pasują do siebie prawidłowo.

4. Spawanie i montaż konstrukcyjny

Spawanie: Główne dźwigary, kolumny i inne elementy konstrukcyjne są spawane, aby stworzyć solidną konstrukcję. Aby zapewnić wytrzymałość i trwałość, stosuje się specjalistyczne techniki spawania.

Montaż konstrukcyjny: Główne dźwigary i belki końcowe są montowane, co zapewnia precyzyjne ustawienie i zrównoważony rozkład obciążenia.

Kontrola jakości: szwy spawalnicze i złącza są sprawdzane za pomocą-badań nieniszczących (np. badań ultradźwiękowych lub-promieni rentgenowskich) pod kątem wszelkich wad strukturalnych.

5. Obróbka i wykańczanie

Obróbka części: krytyczne części, takie jak koła, elementy wózka i wciągniki, poddawane są obróbce mechanicznej w celu zapewnienia prawidłowego dopasowania i płynnego działania.

Obróbka powierzchniowa: Części stalowe są czyszczone i poddawane obróbce powierzchniowej, takiej jak piaskowanie i powlekanie, aby zapobiec rdzewieniu i zwiększyć trwałość.

Malowanie i powlekanie: Aby zapewnić odporność na warunki atmosferyczne, nakłada się powłoki ochronne, najpierw podkład, a następnie warstwę nawierzchniową.

6. Montaż elementów żurawia

Zespół głównego dźwigara: Dwa główne dźwigary są zamontowane i wyrównane.

Montaż belek końcowych: Belki końcowe są przymocowane do dźwigarów głównych, tworząc ramę dźwigu.

Instalacja wciągnika i wózka: Mechanizm wciągnika i wózek są zamontowane na głównych szynach dźwigara i przetestowane pod kątem wyrównania i płynności działania.

7. Instalacja systemów elektrycznych i sterowania

Okablowanie i okablowanie: Instalowane jest okablowanie elektryczne dla zasilania, obwodów sterujących i systemów bezpieczeństwa.

Panel sterowania i funkcje bezpieczeństwa: Panel sterowania jest zamontowany ze zintegrowanymi i przetestowanymi funkcjami bezpieczeństwa, takimi jak wyłączniki krańcowe, wyłączniki awaryjne i zabezpieczenie przed przeciążeniem.

Programowanie układu sterowania: Układ sterowania żurawia jest programowany i testowany pod kątem prawidłowego działania.

8. Testowanie i zapewnienie jakości

Testowanie obciążenia: Żuraw poddawany jest testom obciążenia, aby upewnić się, że bez problemu poradzi sobie ze swoim udźwigiem znamionowym.

Testy operacyjne: Testy funkcjonalne przeprowadzane są w celu sprawdzenia ruchów, reakcji, układów hamulcowych i działania elektrycznego.

Kontrola i certyfikacja: Żuraw przechodzi końcowe kontrole w celu sprawdzenia zgodności z przepisami i normami bezpieczeństwa. Certyfikat może zostać wydany przez odpowiednie władze.

9. Końcowe korekty i przygotowanie dostawy

Korekty końcowe: Wszelkie drobne regulacje są wprowadzane w celu zapewnienia płynnego działania.

Dokumentacja: Instrukcje obsługi, wytyczne dotyczące konserwacji i dokumenty certyfikacyjne są przygotowane do dostawy.

Pakowanie i wysyłka: Żuraw jest bezpiecznie zapakowany do wysyłki, co zapewnia ochronę wszystkich części podczas transportu.

10. Instalacja i uruchomienie (na miejscu)

Montaż na miejscu-: w razie potrzeby żuraw jest montowany w lokalizacji klienta.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych oddano do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.