Suwnica bramowa MG z podwójnym dźwigarem

Kluczowa charakterystyka

Montaż na szynie-:W przeciwieństwie do suwnic-z gumowymi oponami (RTG), RMG poruszają się po stałych szynach stalowych osadzonych w betonowym fundamencie. Zapewnia to wyjątkową stabilność i pozwala na bardzo precyzyjne pozycjonowanie.

Konstrukcja z podwójnym dźwigarem:Zawiera dwa główne dźwigary skrzynkowe, zapewniające doskonałą wytrzymałość, sztywność i wysokość haka w porównaniu do konstrukcji z pojedynczym dźwigarem.

Elektryczność:Wszystkie funkcje zasilane są energią elektryczną, zwykle pobieraną z zewnętrznego źródła zasilania za pośrednictwem elastycznego systemu kabli lub przewodów.

Wysoka pojemność i rozpiętość:Zaprojektowany do przenoszenia bardzo dużych ładunków (od 20 do 500+ ton) i może obejmować duże obszary, często obejmując wiele kontenerów lub rzędów ładunków.

 

Porównanie: RMG vs. RTG

Funkcja	MG Podwójny dźwigar RMG	Gumowa-suwnica zmęczona (RTG)
Ruchliwość	Naprawiono szyny, ograniczone do trasy kolejowej	Bardzo mobilny na gumowych oponach
Precyzja	Wysoka, dzięki stałym szynom	Umiarkowany, wymaga fachowej obsługi
Infrastruktura	Wymaga stałej instalacji szynowej	Wymaga jedynie utwardzonej powierzchni
Koszt	Wyższy początkowy koszt infrastruktury	Niższe koszty infrastruktury, wyższe koszty paliwa/konserwacji
Gęstość układania	Bardzo wysoka, odpowiednia do gęstego przechowywania	Wysoka, ale nieco niższa niż RMG
Środowisko	Elektryczny, niskoemisyjny	Zwykle napędzane-dieslem, wyższa emisja

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

MG (Gantry, Hook) RMG to złożony i solidny system przeznaczony do-ciężkiego,-precyzyjnego transportu materiałów po stałej ścieżce, zwykle w stoczniach portowych, terminalach intermodalnych i dużych przemysłowych obszarach magazynowania. Jego komponenty zostały zbudowane z myślą o wyjątkowej trwałości, precyzyjnym sterowaniu i często automatyzacji.

Komponenty można podzielić na pięć głównych systemów:

 

1. System konstrukcyjny

Jest to szkielet żurawia, zaprojektowany tak, aby wytrzymać ogromne obciążenia przy minimalnym ugięciu.

Dźwigary główne (2):Główne belki poziome tworzące most. Są produkowane jako spawanedźwigary skrzynkowedla maksymalnej wytrzymałości i sztywności. Konstrukcja z podwójnym dźwigarem jest niezbędna do łączenia dużych obszarów i przenoszenia dużych obciążeń.

Nogi / Podpórki:Zwykle cztery pionowe konstrukcje (po dwie na każdym końcu), które łączą główne dźwigary z końcowymi wózkami. Wysokość nóg określa wysokość układania pod dźwigiem.

Nawiasy ukośne i poziome:Stalowe usztywnienie pomiędzy nogami a dźwigarami. Mają one kluczowe znaczenie dla pochłaniania sił bocznych (takich jak obciążenie wiatrem) i zapobiegania kołysaniu się całej konstrukcji, zapewniając stabilność podczas pracy.

 

2. System podnoszenia i wózków

System odpowiedzialny za faktyczne podnoszenie, opuszczanie i-przemieszczanie poprzeczne ładunku.

Wózek podnoszący:Wytrzymała-rama poruszająca się po szynach zamontowanych naszczytz głównych dźwigarów.

Główny zespół wciągnika:Montowany na wózku, jest to mocny system wciągarki składający się z:

Silnik podnośnika:Silnik elektryczny o wysokim-momencie obrotowym.

Reduktor wciągnika (skrzynia biegów):Precyzyjna skrzynia biegów, która przekształca dużą prędkość silnika w potężny moment obrotowy przy niskich-prędkościach do podnoszenia.

Bęben:Duży stalowy cylinder, wokół którego nawinięta jest lina stalowa.

Lina stalowa:Nieobrotowa lina stalowa-o dużej wytrzymałości-o znaczącym współczynniku bezpieczeństwa.

Hamulce:Podstawowe i dodatkowe hamulce-bezpieczne w przypadku awarii (zwykle typu tarczowego), które automatycznie włączają się, aby utrzymać ładunek.

 

Rozszerzacz:Specjalistyczne urządzenie pod-hakiem-do obsługi kontenerów. Obejmuje:

Twistlocki:Sworznie-sterowane hydraulicznie, które łączą się z narożnikami kontenera transportowego.

Mechanizm teleskopowy:Umożliwia rozrzutnikowi regulację długości dla kontenerów 20 stóp, 40 stóp i 45 stóp.

System podróżowania wózka:

Silniki napędu wózków:Wspomagaj ruch wózka wzdłuż dźwigarów mostu.

Koła wózka:Stalowe koła poruszające się po szynach na głównych dźwigarach.

Reduktory wózków:Skrzynie biegów zapewniające kontrolowany moment obrotowy na kołach.

 

 

3. System jazdy suwnicy (napęd dźwigu)

System ten przesuwa cały żuraw po stałym pasie startowym.

Ciężarówki końcowe:Zespoły w dolnej części każdej nogi, które zawierają koła jezdne, osie, łożyska i mechanizm napędowy.

Koła podróżne:Wiele dużych, kutych stalowych kół na końcu wózka pozwala rozłożyć ogromny ciężar dźwigu na szyny.

Silniki napędu suwnicowego:Potężne silniki elektryczne, które zapewniają moment obrotowy potrzebny do poruszania masywnej konstrukcji dźwigu.

Reduktory bramowe (przekładnie):Zmniejsz prędkość silnika do wymaganej prędkości koła.

Hamulce bramowe:Sprężyna-ustawia hamulce, aby zatrzymać i utrzymać dźwig w odpowiedniej pozycji.

 

 

4. System kolei i pasów startowych

Stała infrastruktura prowadząca i podtrzymująca dźwig.

Szyny pasa startowego:Wytrzymałe-szyny stalowe (np. standardy QU100, QU120), które są precyzyjnie ustawione i wpompowane w masywny betonowy fundament. Podstawa ta ma kluczowe znaczenie dla obsługi obciążeń dynamicznych.

Zaciski szynowe i płyty bazowe:Przymocuj szynę do betonowej belki fundamentowej.

5. Układ elektryczny i sterujący

Centrum nerwowe, które zasila i steruje wszystkimi funkcjami żurawia, często o wysokim stopniu automatyzacji.

Zasilanie:

System szynoprzewodów (tor zamknięty):Najbardziej popularna i niezawodna metoda. Równolegle do toru jezdnego dźwigu biegnie zelektryfikowany system kolei, z którego pobierają energię kolektory na dźwigu. Jest to idealne rozwiązanie w przypadku długich dystansów i zautomatyzowanej pracy.

Bęben kablowy:Zmotoryzowany bęben, który rozwija i zwija ciężki kabel zasilający podczas ruchu dźwigu.

Panel sterowania / szafka:Mieści inteligentne systemy sterowania:

Napędy o zmiennej częstotliwości (VFD):Do płynnego, kontrolowanego przyspieszania i zwalniania wszystkich ruchów (wciągnik, wózek, suwnica), co jest niezbędne do precyzyjnego pozycjonowania i zapobiegania kołysaniu się kontenera.

Programowalny sterownik logiczny (PLC):„Mózg” dźwigu. Zarządza całą logiką sterowania, blokadami bezpieczeństwa i zautomatyzowanymi sekwencjami.

Systemy automatyki:W przypadku RMG często obejmuje to oprogramowanie do automatycznego układania w stosy (automatyczne żurawie układające ASC -), zarządzania kontenerami i unikania kolizji.

Interfejs operatora:

Pilot radiowy:Standard w obsłudze ręcznej, zapewniający operatorowi mobilność i najlepszą widoczność.

Kabina operatora:Można je zamontować na dźwigu w celu-pracy w pełnym wymiarze czasu pracy, choć wiele nowoczesnych RMG jest zaprojektowanych do zdalnych stacji sterowania lub do pełnej automatyzacji.

Czujniki i urządzenia zabezpieczające:

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI):Monitoruje masę ładunku, aby zapobiec przeciążeniu.

System zapobiegający kołysaniu się-:Wykorzystuje algorytmy i sterowanie VFD, aby zminimalizować wahania kontenera.

System antykolizyjny-:Wykorzystuje czujniki laserowe lub radarowe do wykrywania przeszkód i innych dźwigów, automatycznie zatrzymując ruch, aby zapobiec wypadkom.

Wiatromierz:Mierzy prędkość wiatru i może automatycznie spowolnić lub zatrzymać pracę w przypadku przekroczenia limitów.

Wyłączniki krańcowe:Zapobiegaj nadmiernemu przemieszczaniu się wózka i wciągnika.

Systemy pozycjonowania:Systemy oparte na GPS lub laserze-wskazujące dokładną lokalizację dźwigu na pasie startowym w celu automatyzacji.

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

Zalety żurawi dwudźwigarowych MG RMG

Zalety RMG wynikają z ich konstrukcji-z szyną stałą, konstrukcji z podwójnymi dźwigarami i działania zelektryfikowanego, co czyni je lepszymi od mobilnych alternatyw, takich jak RTG, w określonych ustawieniach.

1. Wyjątkowa stabilność i precyzja

Stałe prowadzenie szynowe:Jazda po precyzyjnie ustawionych szynach stalowych osadzonych w betonowym fundamencie eliminuje znoszenie i zapewnia idealnie prostą jazdę. Pozwala to naniezwykle dokładne pozycjonowanie, co ma kluczowe znaczenie w przypadku zautomatyzowanych operacji i-układania stosów o dużej gęstości.

Sztywna konstrukcja z podwójnym dźwigarem:Zapewnia ogromną wytrzymałość i minimalizuje ugięcie i kołysanie, nawet podczas przenoszenia maksymalnych obciążeń przy dużych prędkościach. Ta stabilność jest niezbędna do precyzyjnego rozmieszczenia ładunku.

2. Wysoka wydajność i produktywność

Duże prędkości jazdy na rowerze:Stabilna platforma pozwala na wyższą prędkość jazdy wózka i suwnicy bez uszczerbku dla bezpieczeństwa i kontroli, co prowadzi do większej liczby ruchów na godzinę (wyższa produktywność).

Płynna praca:Wyposażony wNapędy o zmiennej częstotliwości (VFD)we wszystkich ruchach w celu kontrolowanego przyspieszania i zwalniania, redukując wahania obciążenia i umożliwiając najwyższą dokładność.

3. Doskonała gęstość układania i wykorzystanie przestrzeni

Możliwość szerokiego zakresu:RMG można projektować z bardzo dużymi rozpiętościami, co pozwala na ich pokrycie8 lub więcej rzędów kontenerówi układać pojemniki w stosyWysokość 5-6.

Obsługa wąskich korytarzy:Stała ścieżka umożliwia układanie w bardzo wąskich korytarzach pomiędzy szynami dźwigu,maksymalizując pojemność magazynuna cennych gruntach w portach i terminalach.

4. Niższe koszty operacyjne i korzyści dla środowiska

Elektryczność:Podłączone do sieci za pomocą szyn przewodzących lub bębnów kablowych, wykorzystują czystą energię elektryczną. Eliminuje to koszty oleju napędowego iradykalnie zmniejsza emisję gazów cieplarnianych i zanieczyszczenie hałasemw porównaniu z gumowymi-suwnicami suwnicowymi (RTG) napędzanymi silnikiem wysokoprężnym.

Ograniczona konserwacja:Bez silników, skrzyń biegów i gumowych opon wymagających konserwacji i wymiany koszty konserwacji są znacznie niższe. System szyn powoduje również mniejsze zużycie samego żurawia w porównaniu z nierównym chodnikiem.

5. Idealny do automatyzacji i integracji

Przewidywalna ścieżka:Stała szyna czyni go idealnym kandydatem do pełnej automatyzacji. RMG można łatwo zintegrować z terminalowymi systemami operacyjnymi (TOS).Zautomatyzowane żurawie składujące (ASC), działający bezzałogowo 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu.

Zaawansowane systemy bezpieczeństwa:Pakiety automatyki obejmująsystemy antykolizyjne-, profilowanie kontenerów(w celu wykrycia źle ustawionych pojemników) orazautomatyczne-sterowanie, które zwiększają bezpieczeństwo i wydajność wykraczającą poza możliwości ręczne.

6. Wysoki udźwig i trwałość

Zbudowany do ciężkich zadań:Konstrukcja skrzynki z podwójnym dźwigarem jest w stanie wytrzymaćbardzo duże ładunki, zazwyczaj od 40 do 60 ton(i nie tylko) do standardowej obsługi kontenerów, zbudowane tak, aby wytrzymać ciągłe,-ciężkie cykle pracy.

 

Zastosowania żurawi dwudźwigarowych MG RMG

Zastosowanie RMG jest wysoce wyspecjalizowane i koncentruje się na środowiskach, które korzystają z ich stabilności, gęstości i potencjału automatyzacji.

1. Terminale i porty kontenerowe (aplikacja podstawowa)

Przypadek użycia:Kwintesencja aplikacji. RMG stanowią podstawę nowoczesnych placów kontenerowych, wykorzystywanych do:

Układanie pojemnikówprzeniesiony ze statku-na-dźwigi brzegowe.

Załadunek i rozładunek samochodów ciężarowychIwagonyw stoczniach intermodalnych.

Transfer między stosami-i organizacja przechowywania.

2. Terminale kolejowe intermodalne

Przypadek użycia:Przenoszenie kontenerów bezpośrednio z wagonów na stosy magazynowe i na ciężarówki. Precyzja RMG jest idealna do pracy z infrastrukturą kolejową.

3. Parki logistyczne i stacje towarowe

Przypadek użycia:Duże-centra dystrybucyjne i kontenerowe stacje towarowe (CFS), które wymagają-zagęszczonego, zorganizowanego składowania kontenerów i ciężkich ładunków.

4. Przemysł ciężki i produkcja

Przypadek użycia:Chociaż są one mniej powszechne niż w portach, duże zakłady produkcyjne (np. ciężkie maszyny, turbiny wiatrowe) wykorzystują RMG do transportu dużych, ciężkich komponentów na zorganizowanym placu składowym.

 

Proces produkcyjny A200-tonowy żuraw mobilny do łodzi / statkówobejmuje kilka etapów, od projektowania i inżynierii po produkcję, montaż i testowanie. Poniżej znajduje się szczegółowy opis typowego procesu produkcyjnego:

---

1. Projektowanie i inżynieria

Projekt koncepcyjny:Inżynierowie tworzą wstępne szkice i modele 3D w oparciu o udźwig (200 ton), zasięg, mobilność i warunki środowiskowe (użytkowanie morskie).

Analiza strukturalna:Analiza elementów skończonych (FEA) gwarantuje, że żuraw wytrzyma obciążenia dynamiczne, siły wiatru i fal.

Układy hydrauliczne i elektryczne:Projektowanie cylindrów hydraulicznych, wciągarek i systemów sterowania zapewniających płynne operacje podnoszenia.

Wybór materiału:Stal-o wysokiej wytrzymałości (np. ASTM A514) zapewniająca odporność na korozję w środowisku morskim.

Zgodność z przepisami:Spełnia standardy takie jakDNV-GL, ABS lub Lloyd's Registerdla dźwigów morskich.

---

2. Zakup materiałów

Płyty i belki stalowe:Pochodzi z wysięgnika, podwozia i ramy konstrukcyjnej.

Elementy hydrauliczne:Pompy, cylindry, węże i zawory od certyfikowanych dostawców.

Systemy elektryczne:Silniki, czujniki i panele sterowania (często wodoodporne do użytku morskiego).

Liny stalowe i krążki:Linki stalowe-wysokiej jakości do podnoszenia.

---

3. Produkcja

A. Produkcja konstrukcyjna

Cięcie i kształtowanie:Cięcie plazmowe/laserowe CNC części precyzyjnych.

Spawalniczy:Spawanie automatyczne i ręczne (spawanie łukiem krytym grubych profili).

Konstrukcja wysięgnika:Konstrukcja kratowa lub teleskopowa zapewniająca wytrzymałość i mobilność.

Podwozie i podpory:Wzmocnione dla stabilności podczas podnoszenia.

B. Zespół hydrauliczny i mechaniczny

Układ hydrauliczny:Montaż pomp, cylindrów i węży.

Wciągarki i bębny:Montowany do operacji podnoszenia i opuszczania.

Mechanizm obrotu:Umożliwia obrót o 360 stopni (jeśli dotyczy).

C. Systemy elektryczne i sterujące

Kabina sterownicza:Wodoodporne stanowisko operatora z joystickami/czujnikami.

Monitorowanie obciążenia:Ogniwa obciążnikowe i wyłączniki krańcowe dla bezpieczeństwa.

Zasilanie:Silnik wysokoprężny lub silnik elektryczny (-do użytku morskiego).

---

4. Montaż i integracja

Instalacja wysięgnika:Mocowany do podwozia za pomocą punktów obrotowych.

Przeciwwagi:Dodano dla równowagi (jeśli jest to wymagane).

Końcowe okablowanie i hydraulika:Podłączenie instalacji hydraulicznych i elektrycznych.

Malowanie i powlekanie:Farba antykorozyjna-(powłoki epoksydowe lub cynkowe).

---

5. Testowanie i kontrola jakości

Testowanie obciążenia:Podnoszenie 200 ton (+25% testu przeciążenia, zgodnie ze standardami).

Testy funkcjonalne:Sprawdzanie ruchów hydraulicznych, rotacji i stabilności.

Testy środowiskowe:Testy w mgle solnej pod kątem wytrzymałości morskiej.

Kontrole bezpieczeństwa:Systemy zatrzymania awaryjnego, alarmy przeciążeniowe.

---

6. Dostawa i uruchomienie

Transport:Zdemontowany do wysyłki lub dostarczony jako jednostka mobilna.

Montaż na miejscu-:Ponowny montaż w doku lub stoczni.

Szkolenie operatora:Protokoły obsługi i bezpieczeństwa.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.