Suwnica bramowa do kontenerów z oponami gumowymi 25T

TheSuwnica bramowa na oponach gumowych 25Tjest podstawowym urządzeniem do transportu poziomego i pionowego składowania kontenerów w stoczni portowej. Unikalne połączenie dużego udźwigu, mobilności i możliwości układania w stosy sprawia, że ​​jest on niezbędny do wydajnej pracy terminala, pomimo ciągłych wyzwań związanych z automatyzacją i wpływem na środowisko.

 

Ograniczenia i rozważania

Wyższe koszty operacyjne (RTG z silnikiem Diesla):Znaczne zużycie paliwa i koszty utrzymania (silniki, opony).

Zużycie i wymiana opon:Masywne opony są drogie i podatne na zużycie i uszkodzenia.

Emisje i hałas (RTG z silnikiem Diesla):Generują lokalne emisje i hałas, podczas gdy e-RTG rozwiązują ten problem.

Mniej precyzji niż RMG:Może mieć na to wpływ stan podłoża i ciśnienie w oponach.

 

Porównanie: RTG kontra RMG

Funkcja	RTG (gumowa-suwnica zmęczona)	RMG (suwnica-montowana na szynie)
Ruchliwość	Wysokie - gumowe opony	Niskie - stałe szyny
Elastyczność	Można przemieszczać się pomiędzy blokami stoczni	Zamknięty w jednym bloku
Koszt infrastruktury	Dolna (nawierzchnia utwardzona)	Wyższy (szyny i fundament)
Koszt operacyjny	Wyższa (paliwo, opony)	Dolna (energia elektryczna)
Precyzja i stabilność	Dobry	Znakomity
Wpływ na środowisko	Wyższa (Diesel) / Zero (e-RTG)	Zero (elektryczny)

Wniosek:TheSuwnica bramowa do kontenerów z oponami gumowymi (RTG)jest koniem pociągowym elastycznych operacji terminali kontenerowych. Jego unikalne połączeniemobilność, możliwość układania w stosy i wszechstronnośćsprawia, że ​​jest to preferowany wybór dla portów i stoczni, które wymagają elastycznego zarządzania kontenerami. Zwrot branży w kierunkue-RTGrozwiązuje problemy tradycyjnych wad związanych z kosztami paliwa i emisjami, zapewniając ciągłe znaczenie w nowoczesnych,-świadomych ekologicznie operacjach portowych.

 

Udźwig 320 ton
Rozpiętość (szerokość) 3 - 12 metrów (regulowana)
Wysokość podnoszenia 3 - 10 metrów
Klasa robocza A3-A5 (od lekkiego do średniego obciążenia)
Prędkość podnoszenia 0.5 - 8 m/min (zmienna)
Typ belki głównej Pojedynczy/podwójny dźwigar (typ-skrzynkowy)
Zasilanie 220V/380V 3-fazowe lub ręczne
Tryb sterowania Sterowanie wiszące/pilot bezprzewodowy
Typ wciągnika Elektryczny wciągnik łańcuchowy/wciągnik linowy
Napęd jezdny Ręczny pchanie lub silnik
Ochrona antykorozyjna-Cynkowana ogniowo lub-lakierowana farbą morską
Odporność na wiatr do skali Beauforta 6 (do użytku na zewnątrz)
Temperatura robocza -20 stopni do +50 stopni

1. Układ konstrukcyjny (szkielet żurawia)

Jest to główna konstrukcja, która wspiera wszystkie pozostałe komponenty i wytrzymuje obciążenia.

Dźwig główny / dźwigar mostowy:Duża, pozioma belka rozciągająca się na szerokość stosów kontenerów. Porusza się po podwórzu na nogach.

Nogi:Konstrukcje pionowe podtrzymujące dźwigar główny. RTG zazwyczaj mają dwie nogi na jednym końcu i jedną na drugim, umożliwiające okrakiem rząd kontenerów.

A-Rama / sztywne nogi:Dwie nogi po jednej stronie są często połączone ukośnym usztywnieniem, tworząc sztywną konstrukcję „A” zapewniającą stabilność.

C-Rama / wspornikowa noga:Pojedyncza noga po drugiej stronie umożliwia łatwy przejazd pojazdów ciężarowych w celu podnoszenia i wyładowywania kontenerów.

Wózki końcowe / wózki:Zespoły w dolnej części każdej nogi, w których znajdują się koła, opony i silniki napędowe. Są „stopami” dźwigu.

 

2. System podnoszenia (podnosi ładunek)

System ten pełni podstawową funkcję podnoszenia i opuszczania kontenera.

Wózek:Zespół biegnący tam i z powrotem wzdłuż dźwigara głównego, ustawiający rozpórkę poprzecznie na całej szerokości rzędu kontenerów.

Wciągarka / bęben:Napędzany silnikiem-bęben umieszczony na wózku, wokół którego nawinięte są liny stalowe.

Liny stalowe / liny do wciągników:Liny stalowe o-wysokiej wytrzymałości łączące bęben podnoszący z rozrzutnikiem.

Krążki / koła pasowe:Rowkowane koła prowadzące liny stalowe, zapewniające przewagę mechaniczną i kierujące torem lin.

 

Rozszerzacz:Urządzenie, które fizycznie blokuje pojemnik. Sam w sobie jest złożonym komponentem, często zawierającym:

Twistlocki:Hydraulicznie lub mechanicznie sterowane sworznie, które wchodzą w narożne odlewy kontenera.

Regulacja rozmiaru pojemnika:Możliwość teleskopowej regulacji długości do obsługi kontenerów o długości 20 stóp, 40 stóp, 45 stóp, a czasami nawet 48 stóp lub 53 stóp.

Belka rozporowa:Główny element konstrukcyjny rozrzutnika.

3. System podróżny (porusza dźwigiem)

System ten pozwala na poruszanie się całego żurawia po placu.

Opony / Koła:Duże,{0}}wytrzymałe, pneumatyczne opony gumowe (zwykle 8 lub więcej). Są przeznaczone do przenoszenia ogromnych ładunków.

Silniki napędowe:Silniki elektryczne (zwykle prądu przemiennego), które napędzają koła. Każda ciężarówka końcowa będzie miała kilka napędzanych kół.

Układ kierowniczy:Krytyczny system umożliwiający sterowanie wszystkimi kołami, umożliwiający dźwigowi:

Krabowanie pod kątem 90 stopni:Poruszaj się po przekątnej przez podwórze.

 

 

Sterowanie osią:Przesuwaj dźwig w linii prostej, równolegle do rzędów kontenerów.

Tramwaj:Przesuwaj dźwig z jednego stosu na drugi prostopadle.

Układ hamulcowy:Obejmuje hamulce robocze (do normalnego zatrzymywania) i hamulce postojowe/awaryjne.

 

4. System zasilania (zapewnia energię)

RTG można zasilać na kilka sposobów, ale model 25T jest zwykle napędzany silnikiem wysokoprężnym-elektrycznym.

Zestaw generatora diesla:Duży silnik wysokoprężny połączony z generatorem wytwarzającym energię elektryczną dla wszystkich funkcji żurawia (wciągnik, wózek, przejazd suwnicy). Dzięki temu RTG-jest samowystarczalny i wysoce mobilny.

Alternatywne źródła zasilania:

 

 

Elektryczny RTG (e-RTG):Łączy się z siecią elektryczną terminala za pomocą szpuli kablowej, redukując hałas i emisję.

Hybrydowy RTG:Wykorzystuje mniejszy generator diesla w połączeniu z zestawem akumulatorów lub superkondensatorami do wychwytywania energii regeneracyjnej (z opuszczania obciążenia/hamowania) i zapewnia moc szczytową, znacznie oszczędzając paliwo.

Panel dystrybucji zasilania / PCC (Centrum sterowania mocą):Zarządza i rozdziela energię elektryczną do wszystkich napędów i układów pomocniczych.

5. System kontroli i operatora (ośrodek mózgu i nerwów)

System ten umożliwia operatorowi bezpieczne i wydajne sterowanie żurawiem.

Kabina operatora:Umieszczony na głównym dźwigarze, zapewnia operatorowi dobrą widoczność na rozrzutnik i obszar obsługi kontenerów. Jest wyposażony w:

 

Przełączniki główne/joysticki:Do precyzyjnego sterowania podnoszeniem, ruchem wózka i ruchem suwnicy.

Panele sterowania i wyświetlacze:Do monitorowania funkcji żurawia, diagnostyki i stanu rozrzutnika.

Urządzenia zabezpieczające:Przyciski zatrzymania awaryjnego, gaśnica itp.

Programowalny sterownik logiczny (PLC):„Mózg” dźwigu. Przetwarza wszystkie polecenia operatora i dane wejściowe czujników w celu sterowania silnikami i innymi urządzeniami.

System zdalnego sterowania:Wiele nowoczesnych RTG można obsługiwać zdalnie ze sterowni w budynku terminala, co poprawia komfort i bezpieczeństwo operatora.

 

 

Urządzenia zabezpieczające i zabezpieczające:

Systemy antykolizyjne-:Zapobiega kolizjom z innymi dźwigami i przedmiotami.

Monitorowanie stosu kontenerów:Zapewnia bezpieczną wysokość składowania i stabilność.

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI):Zapobiega przeciążeniom.

Wiatromierz:Mierzy prędkość wiatru i wyzwala alarmy lub wyłączenia.

System zapobiegający kołysaniu się-:Automatycznie zmniejsza kołysanie kontenera.

Monitorowanie blokady rozprzestrzeniania się:Zapewnia prawidłowe zatrzaśnięcie blokad skrętnych przed podniesieniem.

 

6. Systemy bezpieczeństwa i pomocnicze (ochrona i wsparcie)

Są one krytyczne dla bezpiecznej i niezawodnej pracy.

System antykolizyjny-:Wykorzystuje czujniki (laserowe, radarowe lub GPS), aby zapobiec kolizji dźwigu z innymi dźwigami, nieruchomymi obiektami lub personelem.

Wyłączniki krańcowe:Zapobiegaj przesuwaniu się wózka i wciągnika poza bezpieczne granice fizyczne.

Wskaźnik momentu obciążenia (LMI) / Wskaźnik udźwigu znamionowego (RCI):Monitoruje ładunek na wciągniku i ostrzega operatora, jeśli zbliża się on lub przekracza bezpieczne granice pracy dźwigu.

Anemometr i wskaźnik prędkości wiatru:Mierzy prędkość wiatru i alarmuje lub automatycznie zatrzymuje pracę dźwigu, jeśli wiatr staje się niebezpieczny.

System monitorowania ciśnienia w oponach (TPMS):Stale monitoruje ciśnienie we wszystkich oponach, aby zapobiec uszkodzeniom i zapewnić stabilność.

Urządzenia oświetleniowe i ostrzegawcze:Stroboskopy, sygnalizatory i klaksony ostrzegają personel naziemny o ruchu dźwigu.

System tłumienia pożaru:Szczególnie ważne w maszynowni, w której znajduje się generator diesla.

Podsumowanie dla 25T RTG:

„25T” odnosi się konkretnie do jegoudźwig-może unieść 25 ton metrycznych. Wszystkie komponenty wymienione powyżej zostały zaprojektowane i skalowane tak, aby wytrzymać ten konkretny ładunek, a także masę rozrzutnika, w ramach określonej rozpiętości (np. układanie w stosy szerokości 1 na 5 lub 1 na 6 kontenerów) i wysokości wymaganej na placu kontenerowym.

NASZKICOWAĆ

 

Główny techniczny

 

Zalety suwnic bramowych z oponami gumowymi

1. Doskonała mobilność i elastyczność

Jest to zdecydowana przewaga RTG nad ich odpowiednikami-montowanymi na szynach (RMG).

Gumowe opony:W przeciwieństwie do RMG, które poruszają się po stałych szynach, RTG poruszają się na gumowych oponach, co pozwala im swobodnie poruszać się po placu terminalu. Można je łatwo przenosić pomiędzy różnymi blokami układania lub obszarami roboczymi.

Brak infrastruktury stałej:Nie wymagają one instalowania rozległych i kosztownych stałych torów kolejowych w poprzek placu. Dzięki temu idealnie nadają się do projektów typu greenfield lub do rozbudowy istniejących terminali przy minimalnych pracach budowlanych.

Krzyż-Podróżowanie i przemierzanie:RTG może poruszać się (lub „przemierzać”) na boki po rzędzie kontenerów, a także przemieszczać się wzdłuż bloku układającego. Ten dwuwymiarowy ruch ma kluczowe znaczenie dla skutecznego wykrywania pojemników.

2. Wysokie wykorzystanie przestrzeni i gęstość układania

RTG zostały zaprojektowane tak, aby maksymalizować wykorzystanie cennych nieruchomości terminalowych.

Obsługa wąskich korytarzy:Mogą pracować w stosunkowo ciasnych przestrzeniach, zwykle wymagając tylko jednego pasa dla samego dźwigu i minimalnej przestrzeni po obu stronach na prześwit kontenera. Pozwala to na gęste układanie pojemników.

Wysoka zdolność układania w stosy:Standardowy 25T RTG może zazwyczaj układać kontenery w stosy o wysokości 1 na 5 lub 1 na 6 (co oznacza wysokość 5 lub 6 kontenerów plus jeden na górze stosu) i w poprzek 6+ rzędów plus pas dla ciężarówek. To pionowe układanie radykalnie zwiększa pojemność magazynu.

3. Wydajność operacyjna i wszechstronność

RTG usprawniają przepływ kontenerów pomiędzy różnymi rodzajami transportu.

Bezpośrednia interakcja z ciężarówką:Mogą bezpośrednio ładować i rozładowywać ciężarówki ze stosu, bez konieczności stosowania dodatkowego sprzętu. Ciężarówka po prostu wjeżdża na pas pod dźwigiem, aby szybko się przesiąść.

Kompatybilność z ciągnikami terminalowymi:Przepływ pracy pomiędzy RTG a ciągnikiem terminalowym (wózkiem wahadłowym) jest bardzo wydajny, zapewniając ciągły przepływ kontenerów do i z dźwigu nabrzeżnego.

Elastyczne zadania:Ponieważ są mobilne, RTG można dynamicznie przypisywać do różnych części stoczni, aby w razie potrzeby obsłużyć obciążenia szczytowe, pracę statków lub obszary importu/eksportu.

4. Opłacalność-

W przypadku wielu terminali RTG oferują przekonującą korzyść finansową.

Niższy początkowy koszt infrastruktury:Brak rozległych sieci kolejowych i związanych z nimi fundamentów znacznie zmniejsza inwestycję kapitału początkowego w porównaniu z systemem RMG.

Skalowalność:Łatwiej i taniej jest rozbudować plac obsługiwany przez RTG. Wystarczy wybrukować nowy teren i rozmieścić dodatkowy dźwig.

Wysoka wartość odsprzedaży:RTG to standaryzowane, mobilne aktywa, które dobrze trzymają swoją wartość i można je sprzedać innym terminalom, jeśli zmienią się potrzeby terminala.

5. Nowoczesne ulepszenia technologiczne

Dzisiejsze RTG są znacznie bardziej zaawansowane i zautomatyzowane niż ich poprzednicy.

Automatyczne-systemy sterowania/naprowadzania:Korzystając z GPS, znaczników magnetycznych lub wskazówek laserowych, RTG mogą z dużą precyzją zjeżdżać po pasach składowania, zmniejszając zmęczenie kierowcy i poprawiając bezpieczeństwo.

Weryfikacja pozycji kontenera:Zautomatyzowane systemy (wykorzystujące kamery rozpraszające lub lasery) identyfikują dokładną lokalizację i nachylenie kontenera, umożliwiając pół- lub w pełni-automatyczne lądowanie.

Rozrzutniki:Można je wyposażyć w rozpieracze teleskopowe, które obsługują kontenery o długości 20, 40 stóp i 45 stóp, a nawet rozpieracze z podwójnym-podnoszeniem do jednoczesnego przemieszczania dwóch kontenerów o długości 20 stóp, podwajając wydajność.

Opcje elektryczne i hybrydowe:Nowoczesne RTG często używajądiesel-elektrycznygeneratory lub nawethybrydowysystemy z magazynowaniem energii (baterie lub superkondensatory) do wychwytywania energii regeneracyjnej powstałej podczas podnoszenia i opuszczania, co prowadzi do znacznych oszczędności paliwa i redukcji emisji.

Podstawowe zastosowania

Udźwig 25 ton sprawia, że ​​jest to niezwykle wszechstronny koń pociągowy w różnych sektorach transportu materiałów. Jego zastosowania można ogólnie podzielić na następujące kategorie:

1. Portowe terminale kontenerowe i stocznie intermodalne

Jest to najbardziej klasyczne i powszechne zastosowanie.

Układanie kontenerów:RTG wykorzystuje się do tworzenia gęstych składowisk-o dużej pojemności. Układają kontenery o wysokości 1 na 4 lub 1 na 5 (co oznacza 4 lub 5 kontenerów na ziemi, z jednym na górze) i w wielu rzędach.

Operacje transferu:Przewożą kontenery między nabrzeżem (gdzie rozładowują się dźwigi ze statku-na-brzeg) a placem składowania, a następnie do ciężarówek lub pociągów w celu dalszego transportu.

Załadunek/rozładunek ciężarówek i kolei:RTG skutecznie obsługują przyjeżdżające i odjeżdżające ciężarówki i pociągi, podnosząc i zrzucając kontenery bezpośrednio na podwozie pojazdu lub wagony.

2. Zakłady przemysłowe i produkcyjne

Fabryki z ciężkimi surowcami lub gotowymi produktami szeroko korzystają z RTG 25T.

Huty i produkcja metali:Obsługa zwojów stali, blach i innych produktów z metali ciężkich.

Produkcja ciężkich maszyn:Przenoszenie dużych komponentów, takich jak silniki, turbiny i ramy maszyn.

Magazyny logistyczne dla towarów ciężkich:Zarządzanie przechowywaniem i transportem ciężkich przedmiotów, takich jak duże maszyny, sprzęt budowlany czy-prefabrykowane elementy betonowe.

3. Stacje logistyczne i towarowe

Poza głównymi portami mniejsze stacje towarowe i węzły logistyczne wykorzystują RTG 25T do efektywnego zarządzania ładunkami skonteneryzowanymi.

Konsolidacja i dekonsolidacja:Sortowanie i organizowanie kontenerów przed wysłaniem ich do miejsca docelowego.

Przechowywanie tymczasowe:Zapewnienie elastycznego rozwiązania pamięci masowej bez konieczności posiadania stałej infrastruktury.

4. Projekty budowlane

Na dużych budowach, zwłaszcza przy projektach infrastrukturalnych.

Postępowanie z prefabrykowanymi elementami betonowymi-:Podnoszenie i umieszczanie dużych segmentów mostów, tuneli i budynków.

Pozycjonowanie ciężkich materiałów:Przenoszenie stalowych belek, generatorów i innego ciężkiego sprzętu do wymaganych lokalizacji.

Faza 1: Projektowanie i inżynieria

Jest to podstawowa faza, w której żuraw jest projektowany cyfrowo.

Projekt koncepcyjny i konsultacje z klientem:Inżynierowie współpracują z klientem w celu określenia kluczowych specyfikacji:

Udźwig:25 Ton (a pod rozrzutnikiem do np. 40-50T).

Przęsło:Odległość między nogami (np. szerokość rzędów kontenerów: 6+1).

Wysokość podnoszenia:Wysokość pod rozrzutnikiem (np. wysokość 1 na 5 lub 1 na 6 kontenerów).

System zasilania:Diesel-elektryczny, elektryczny (ze szpulą kablową) lub hybrydowy.

Systemy sterowania:Sterowanie kabiną, zdalne sterowanie lub jedno i drugie.

Szczegółowa inżynieria:

Analiza strukturalna:Wykorzystanie oprogramowania do analizy elementów skończonych (FEA) do symulacji naprężeń, ugięć i obciążeń dynamicznych na głównych dźwigarach, nogach i wagonach końcowych. Zapewnia to integralność strukturalną i zgodność z międzynarodowymi normami, takimi jak FEM, ISO lub CMAA.

Projekt mechaniczny:Szczegółowe rysunki wszystkich elementów mechanicznych: zespołów wciągników, wózków, kół, wózków i układów kierowniczych.

Projekt układu elektrycznego i sterowania:Schematy dystrybucji mocy, napędów silnikowych, PLC (programowalnego sterownika logicznego), systemów bezpieczeństwa i sieci komunikacyjnych.

Zestawienie materiałów (BOM):Tworzona jest kompleksowa lista wszystkich surowców, zakupionych komponentów i części standardowych.

---

Faza 2: Zaopatrzenie i zaopatrzenie

Surowce:Pozyskuje się-blachy stalowe o wysokiej wytrzymałości (np. Q345B), profile (belki dwuteowe, belki dwuteowe-) i blachy.

Główne zakupione komponenty:Często pochodzą one od wyspecjalizowanych producentów:

Zespół wciągnika i wózka:Serce systemu podnoszenia.

Silniki i napędy:Do podnoszenia, jazdy na wózku i suwnicy.

Elektryka:PLC, przemienniki częstotliwości (VFD), czujniki, wyłączniki krańcowe, okablowanie.

Zasilacz:Silnik wysokoprężny i agregat prądotwórczy.

Koła, osie i łożyska.

Kabina operatora.

---

Faza 3: Produkcja i produkcja

Jest to podstawowa fizyczna faza produkcji, skupiająca się głównie na konstrukcji stalowej.

Przygotowanie stali:

Znakowanie i cięcie:Blachy stalowe są znakowane zgodnie z rysunkami CAD i wycinane przy użyciu maszyn do cięcia plazmowego CNC lub płomieniowego w celu zapewnienia precyzji.

Przygotowanie krawędzi:Fazowanie krawędzi do spawania.

Produkcja podzespołu-:

Główny dźwigar:Wykonano główną belkę mostu. Grube blachy stalowe są spawane w kształtowniki skrzynkowe.- Dodano wewnętrzne usztywnienia i membrany, aby zapobiec wyboczeniu. Jest to spoina krytyczna, często wykorzystująca spawanie łukiem krytym (SAW) ze względu na jakość i penetrację.

Nogi i wózki końcowe:Budowane są konstrukcje wsporcze. Znajdują się w nich koła jezdne, wózki i mechanizmy kierownicze.

Rama wózka:Wykonana jest rama podtrzymująca wciągnik i poruszająca się wzdłuż dźwigara głównego.

Obróbka:

Krytyczne powierzchnie współpracujące, takie jak powierzchnie toczne szyn na dźwigarze głównym i punkty połączenia nóg, są obrabiane na dużych wytaczarkach lub strugarkach, aby zapewnić idealną płaskość i wyrównanie.

---

Faza 4: Montaż i integracja

Wyprodukowane komponenty i zakupione części są łączone.

Podstawowy montaż konstrukcyjny (w hali fabrycznej):

Dźwig główny osadzony jest na podporach.

Nogi i wózki końcowe są przykręcone i/lub przyspawane do dźwigara głównego. To połączenie jest kluczowe i mocno wzmocnione.

Cała konstrukcja jest teraz rozpoznawalna jako suwnica bramowa.

Instalacja układu mechanicznego:

Szyny wózka montowane są na dźwigarze głównym.

Thewózekjest podnoszony na dźwigar.

Thejednostka dźwigowajest montowany na wózku.

Thesystem jazdy bramowej(koła, osie, skrzynie biegów, silniki) są montowane na wózkach końcowych.

Instalacja instalacji elektrycznej:

Korytka i kanały kablowemontowane są wzdłuż dźwigara głównego i wzdłuż nóg.

Kable zasilające i sterującesą przeciągane.

Silniki, napędy i szafka PLCsą zainstalowane i okablowane.

Urządzenia zabezpieczającesą zainstalowane: wyłączniki krańcowe,-czujniki antykolizyjne, anemometry (czujniki wiatru) i przyciski zatrzymania awaryjnego.

Thekabina operatorajest zainstalowany i podłączony.

---

Faza 5: Fabryczne testy odbiorcze (FAT)

Przed demontażem do wysyłki żuraw jest testowany w fabryce, aby upewnić się, że działa zgodnie z przeznaczeniem.

Kontrola wizualna:Sprawdzanie jakości spoin, lakieru i montażu.

Kontrola wymiarowa:Sprawdzanie rozpiętości, odległości od środka nóg i innych kluczowych wymiarów.

Testy elektryczne:Kontrola rezystancji izolacji, ciągłości i funkcjonalności wszystkich elementów sterujących i urządzeń zabezpieczających.

Nie-Testy obciążenia:Wykonywanie wszystkich ruchów (wciągnik, wózek, ruch suwnicy) bez obciążenia w celu sprawdzenia płynności działania, hałasu i wyrównania.

Testowanie obciążenia (test krytyczny):

Test obciążenia statycznego:Podnoszenie ładunku testowego o 25–50% większego niż udźwig znamionowy (np. 31,25 T dla dźwigu 25 T) i przytrzymywanie go w celu sprawdzenia ugięcia i integralności konstrukcji.

Test obciążenia dynamicznego:Podnoszenie ładunku znamionowego (25 T) i wykonywanie wszystkich funkcji operacyjnych w celu sprawdzenia wydajności w-rzeczywistych warunkach.

Często obecny jest klient lub-zewnętrzny inspektor, który jest świadkiem FAT.

---

Faza 6: Demontaż, malowanie i wysyłka

Demontaż:Do transportu dźwig jest starannie rozkładany na główne moduły:

Dźwig główny (często podzielony na 2 lub 3 sekcje)

Nogi i wózki końcowe

Wózek

Panele elektryczne

Taksówka

Przygotowanie powierzchni i malowanie:

Strzałowy:Wszystkie powierzchnie stalowe są-śrutowane zgodnie ze standardem SA 2.5 w celu usunięcia rdzy i zgorzeliny walcowniczej, tworząc idealny profil powierzchni zapewniający przyczepność farby.

Malarstwo:Stosuje się-wielowarstwowy system malarski, zazwyczaj składający się z podkładu epoksydowo-cynkowego-, epoksydowej warstwy pośredniej i poliuretanowej powłoki nawierzchniowej zapewniającej odporność na warunki atmosferyczne i korozję. Ma to kluczowe znaczenie dla trwałości żurawia w trudnych warunkach portowych.

Pakowanie i wysyłka:Moduły są bezpiecznie pakowane, zabezpieczane i ładowane na statki w celu transportu do terminalu portowego klienta.

---

Faza 7: Budowa i uruchomienie na miejscu

Przygotowanie miejsca:Klient przygotowuje teren, łącznie z równym, ubitym żwirem i montażem szyn jezdnych.

Erekcja:Za pomocą dźwigów samojezdnych zespół montażowy producenta montuje moduły dźwigu na miejscu-.

Ponowne-połączenie:Wszystkie połączenia mechaniczne i elektryczne zostaną przywrócone-.

Testowanie akceptacji witryny (SAT):Ostatnia runda testów przeprowadzana jest-na miejscu, aby upewnić się, że żuraw został prawidłowo zmontowany i działa doskonale w ostatecznym środowisku. Obejmuje to testowanie obciążenia, często z użyciem pojemników-napełnionych wodą lub skalibrowanych odważników.

Widok warsztatu:

Firma zainstalowała inteligentną platformę do zarządzania sprzętem oraz zainstalowała 310 zestawów (zestawów) robotów manipulacyjnych i spawalniczych. Po realizacji planu będzie ich ponad 500 zestawów (zestawów), a wskaźnik sieciowania sprzętu wyniesie 95%. 32 linii spawalniczych zostało oddanych do użytku, planuje się zainstalowanie 50, a stopień automatyzacji całej linii produktów sięgnął 85%.